СП 41-101-95 Проектирование тепловых пунктов

ОНТП 05-95
---------------------------------------
АВТОПРОМ РОСКОММАША

     
     
Отраслевые нормы технологического проектирования предприятий автомобильной промышленности

     

Цехи металлопокрытий

"Нормы технологического проектирования автомобильной промышленности. Цехи металлопокрытий" разработаны ЗАО "Гипродвигатель" (г.Ярославль) под руководством Беликова В.В. ответственными исполнителями Колмыковым Д.С., Никулиной Т.Н.

Подготовлены к утверждению Управлением по автомобилестроению Роскоммаша.

Настоящие нормы технологического проектирования заменяют в части автомобильной промышленности и могут быть использованы при проектировании объектов аналогичного назначения в других отраслях промышленности (до пересмотра )


ВНЕСЕНЫ ЗАО "Гипродвигатель"

СОГЛАСОВАНЫ с Главэкспертизой России от 26.10.93 N 3-1-5/9П

СОГЛАСОВАНЫ с Управлением по автомобилестроению Роскоммаша, протокол от 15.05.96

СОГЛАСОВАНЫ с Главным управлением Государственной противопожарной службы МВД России от 25.05.93 N 20/6/876

УТВЕРЖДЕНЫ Комитетом Российской Федерации по машиностроению 04 июля 1996 г.

ВЗАМЕН ОНТП 05-86*/Минавтопром

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Общие положения

1.1.1. Настоящие нормы технологического проектирования распространяются на разработку проектов строительства, реконструкции, расширения, технического перевооружения цехов (участков) металлопокрытий предприятий автомобильной промышленности с единичным, мелкосерийным, среднесерийным, крупносерийным и массовым характером производства, а также других отраслей машиностроения, приборостроения и металлообработки при выполнении условий обязательного приложения 1.

1.1.2. Нормы распространяются на проекты цехов (участков) металлопокрытий предприятий различных форм собственности. Положения всех подразделов и разделов, кроме 1, 3.6, 4.1, 4.3, 4.4, 4.5, 5.2 (в части выполнения требований ГОСТ 9.314), 8, 9, 10, являются рекомендательными.

1.1.3. Введение в проекты цехов (участков) металлопокрытий автоматических систем управления технологическими процессами (АСУТП), гибких производственных систем (ГПС) и гибких автоматизированных производств (ГАП) следует предусматривать в соответствии с заданием на проектирование.

1.1.4. При выборе проектных решений следует считать оптимальными те, которые обеспечивают экологическую безопасность, максимально возможную при заданном объеме производства, охрану труда и минимальную себестоимость 1 м поверхности покрытия.

1.1.5. Перед разработкой проектов строительства новых, реконструкции, расширения, технического перевооружения действующих цехов (участков) металлопокрытий рекомендуется производить технико-экономические расчеты с целью определения целесообразности:

- нанесения металлопокрытий в порядке кооперации на предприятиях города (региона), цехи (участки) металлопокрытий которых имеют свободные мощности;

- строительства в регионе крупных специализированных цехов (участков) металлопокрытий с закрытием действующих мелких участков металлопокрытий предприятий региона;

- долевого участия в расширении, реконструкции, техническом перевооружении действующего цеха (участка) одного из предприятий региона.

1.2. Классификация цехов по серийности производства

По серийности производства цехи металлопокрытий следует классифицировать как единичные, мелко-, средне-, крупносерийные и массовые. В одном цехе одновременно может осуществляться производство покрытий с разной серийностью. Производство цеха следует относить к тому типу серийности, который является в данном цехе преобладающим.

В табл.1 приведена классификация цехов по серийности производства.

Таблица 1

Серийность производства	Площадь поверхности покрытия, м/год	Примерный состав оборудования и средств механизации и автоматизации
		Механическая обработка деталей под нанесение и после нанесения покрытий	Процессы приготовления и транспортирования растворов и электролитов	Процессы получения покрытий
Единичное и мелко- серийное	до 50000	1. Шлифовально-полировальные станки одно- и двухсторонние 2. Барабанные и вибрационные установки	Средства малой механизации (ручные тележки, электротележки с установленными на них емкостями, насосоми, фильтрами, дозаторами)	Одно- и многопроцессорные автоматические линии. Механизированные линии с управлением "от кнопки на операцию" Ванны, обслуживаемые тельферами и вручную
Средне- серийное	От 50000 до 150000	1. Агрегатные станки с поворотными столами 2. Шлифовально-полировальные станки одно- и двухсторонние 3. Барабанные и вибрационные установки	В основном средства малой механизации	Одно- и многопроцессорные автоматические линии
Крупно- серийное	От 150000 до 300000	1. Агрегатные станки с поворотными столами 2. Шлифовально-полировальные станки одно- и двухсторонние 3. Барабанные и вибрационные установки	Централизованное приготовление растворов и электролитов, в основном подача по трубопроводам, для части растворов - средствами малой механизации
Массовое	свыше 300000	1. Специальные станки 2. Агрегатные станки: - с поворотными столами - с транспортерами - с конвейерами 3. Шлифовально-полировальные станки одно- и двухсторонние 4. Барабанные и вибрационные установки	Централизованное приготовление растворов и электролитов и перемещение их по трубопроводам, средства малой механизации Автоматизированная система корректировки растворов и электролитов	Автоматические линии с жестким единичным циклом и автооператорные автоматические линии

Примечание. Серийность производства следует определять с учетом ГОСТ 14.004.

1.3. Организация производства

1.3.1. Организация основного производственного процесса, обслуживания производства и материальной подготовки производства.

1.3.1.1. Создание основных и вспомогательных подразделений в составе цеха должно производиться в зависимости от конструктивно-технологических особенностей покрываемых деталей, технологических процессов, программы выпуска, типа производства и исходя из условий разделения и кооперации труда.

Состав цеха:

а) Основные производственные подразделения:

- подготовки и получения покрытия (гальванические залы);

- шлифования и полирования;

- дробеструйной и гидропескоструйной очистки;

- обезжиривания в органических растворителях;

- ультразвукового обезжиривания;

- монтажа и демонтажа деталей;

- источников постоянного тока;

- пультов и щитов управления;

- ультразвуковых генераторов;

- снятия некачественных покрытий;

б) Вспомогательные производственные подразделения

- централизованного приготовления, корректировки, фильтрации, аварийного слива, регенерации растворов и извлечения металлов;

- холодильных установок;

- сбора и перекачки растворов;

- приточной и вытяжной вентиляции;

- ремонта и изоляции подвесок;

- контроля качества обработки;

- изготовления и накатки кругов, склейки шлифовальных лент, приготовления мастик и паст;

- турбовоздуходувок;

- приготовления обессоленной воды;

- автоматических систем управления технологическими процессами (АСУТП) и вычислительной техники;

- ремонтные площадки электриков, механиков,

- склады (кладовые) деталей;

- кладовая химикатов;

- кладовая вспомогательных материалов;

- кладовая растворителей;

- кладовая кислот;

- кладовая инвентаря и оборудования для механизированной уборки помещений;

- экспресс-лаборатория;

- кладовая инструмента, оснастки, чертежей и эталонов покрытий;

- трансформаторные подстанции.

Состав цеха должен уточняться в зависимости от конкретных условий проектируемого предприятия.

1.3.1.2. При определении состава цеха необходимо исходить из того, что соответствующими службами предприятия, как правило, централизованно должно осуществляться:

а) по функциям обслуживания:

- разработка управляющих программ;

- выполнение работ, связанных с обслуживанием и всеми видами ремонта оборудования;

- изготовление и капитальный ремонт оснастки, инструмента и приспособлений (кроме накатки кругов, ремонта и изоляции подвесок);

- поддержание в рабочем состоянии зданий и сооружений;

- выполнение транспортных и погрузочно-разгрузочных работ, связанных с перемещением материалов, полуфабрикатов и готовой продукции в цех и из цеха металлопокрытий;

- удовлетворение биологических, социально-культурных и бытовых потребностей работающих в процессе производства;

б) по функции материальной подготовки производства:

- снабжение материалами, покупным инструментом и т.д.

1.4. Фонды времени

1.4.1. Количество рабочих дней в году при 5-дневной рабочей неделе: - 252.

1.4.2. Режим работы:

- для гибких и производственных систем - трехсменный;

- для автоматических линий, не входящих в ГПС, и остального производственного оборудования - двухсменный.

Режим работы цеха должен уточняться заданием на проектирование предприятия.

1.4.3. Эффективные годовые фонды времени работы оборудования и рабочих следует принимать по Нормам технологического проектирования, устанавливающим фонды времени работы оборудования и рабочих.

2. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ И РАБОЧИХ МЕСТ

2.1. Расчет количества производственного оборудования

2.1.1. Расчет автоматических и механизированных линий.

Расчетный такт работы автоматических и механизированных линий должен определяться по формуле

, (2.1)

где - расчетный такт работы линии, мин;

- эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

- количество одновременно выдаваемых подвесок (барабанов), шт.;

- годовая программа по количеству подвесок (барабанов), шт.

Годовая программа по количеству подвесок (барабанов) определяется по загрузочной ведомости, исходя из максимальной плотности завески деталей или по формуле

, (2.2)

где - годовая программа по площади поверхности покрытия, м;

- средняя загрузка на подвеску или в барабан по площади поверхности деталей, м.

Средняя загрузка в барабан определяется по табл.2.

Таблица 2

	Средняя норма загрузки деталей по площади их поверхности, м, при вместимости приспособления, дм (л)
Тип приспособления	2.5	6.5	12	50	100
Барабан	-	0.65	1.1	3.0	4.6
Колокол	0.2	0.33	0.6	1.5	2.3

Примечание: Допускается определять загрузку барабана (колокола) по насыпной плотности деталей и по коэффициенту заполнения деталями объема барабана (колокола).

Коэффициент следует принимать равным: для барабанов - 0.55, для колоколов - 0.10-0.15.


Среднюю загрузку на подвеску следует рассчитывать по формуле

, (2.3)

где - площадь, ограниченная контуром подвески, м;

- средняя норма загрузки деталей на 1 м площади подвески, м (принимается по табл.3).

Таблица 3

Операция		Средние нормы загрузки на 1 м площади, ограниченной контурами подвески, м
1.	Получение металлических покрытий из щелочных (в том числе цианидных) электролитов
1.1.	Цинкование
1.1.1.	мелких деталей	1.15-1.3
1.1.2.	средних деталей	1.15-1.3
1.1.3.	крупных деталей	1.15-1.3
1.2.	Меднение мелких и средних деталей	1.15-1.3
1.3.	Серебрение	1.0
1.4.	Оловянирование	1.3
1.5.	Кадмирование	1.15-1.3
2.	Получение металлических покрытий из кислых электролитов
2.1.	Никелирование	1.0-1.15
2.2.	Меднение	1.0-1.15
2.3.	Цинкование	1.0- 1.3
2.4.	Хромирование
2.4.1.	декоративное	0.8-1.0
2.4.2.	твердое	См. примечание 2 к таблице 3
2.5.	Оловянирование	1.3
3.	Получение металлических покрытий контактным и химическим способами
3.1.	Оловянирование	2-3 дм на 1 л раствора
3.2.	Никелирование	1-4 дм на 1 л раствора
4.	Получение покрытий и сплавов
4.1.	Олово - свинец	1.15-1.3
4.2.	Олово - никель	1.15-1.3
4.3.	Олово - висмут	1.15-1.3
4.4.	Серебро - сурьма	1.15-1.3
4.5.	Олово - цинк	1.15-1.3
4.6.	Медь - цинк	1.15-1.3
5.	Получение неметаллических неорганических покрытий
5.1.	Анодное окисление алюминия и его сплавов для получения покрытий
5.1.1.	Ан. окс. Ан. окс. хром	2.0-3.0
5.1.2.	Ан. окс. тв., Ан. окс. из., Ан. окс. эмт.	0.2-0.3
5.2.	Фосфатирование	2.0-2.5*
5.3.	Химическое оксидирование стали, меди и ее сплавов	2.0-2.5*
5.4.	Химическое оксидирование алюминия и его сплавов для получения покрытий
5.4.1.	Хим. окс.	2.0-2.5**
5.4.2.	Хим. окс. фос. Хим. окс. фтор.	0.8-0.9***
5.5.	Химическое оксидирование магниевых сплавов	0.6-0.8****
6.	Подготовка поверхности и заключительная обработка
6.1.	Полирование электрохимическое	0.5-0.6
6.2.	Полирование химическое	1.0-1.2
6.3.	Химическое пассивирование стали, меди и ее сплавов	1.0-1.2*

________________
* При обработке насыпью загрузка 8-10 м (8-100 кг) на 1 м раствора.

** При обработке насыпью загрузка 8-10 м на 1 м раствора.

*** При обработке насыпью загрузка 5-6 мна 1 м раствора.

**** Для мелких деталей.

*При обработке насыпью загрузка 8-10 мна 1 м раствора.

Примечания: 1. Нормы для всех операций, кроме цинкования, даны для мелких и средних деталей. Для крупногабаритных деталей при больших программах величину одновременной загрузки на подвеску необходимо устанавливать путем составления загрузочной ведомости, исходя из максимальной плотности завески деталей.

2. Для твердого хромирования величину одновременной загрузки на подвеску необходимо устанавливать путем составления загрузочной ведомости, исходя из максимальной плотности завески деталей.


Расчетное количество линий следует определять по формуле

, (2.4)

где - расчетное количество линий;

- производительность линии, м/ч.

Производительность линии:

- для существующих конструкций принимается по паспортным данным или (при несоответствии продолжительности операции, загрузки на подвеску) пересчитывается по формуле

, (2.5)

где - количество позиций в ванне покрытия (для автооператорных линий - во всех ваннах покрытия);

- продолжительность процесса, мин (определяется по формуле (2.10) или по технологическому процессу);

- для вновь проектируемых линий определяется по формуле

, (2.6)

где - максимально допустимый коэффициент использования оборудования.

2.1.2. Расчет неавтоматизированного оборудования, источников тока, оборудования для шлифования и полирования.

2.1.2.1. Время, необходимое для выполнения годовой программы, определяется по формуле

, (2.7)

где - время, необходимое для выполнения годовой программы, ч;

- продолжительность обработки одной загрузки с учетом времени на загрузку-выгрузку, мин;

- количество загрузок на годовую программу.

2.1.2.2. Количество загрузок на годовую программу рассчитывается по формуле

, (2.8)

где - годовая программа, м, кг, шт.;

- величина загрузки, м, кг, шт.

Расчетное количество единиц оборудования рассчитывается по формуле

, (2.9)

где - расчетное количество единиц оборудования;

- эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

2.1.2.3. Продолжительность процесса осаждения металла определяется по формуле

, (2.10)

где - продолжительность процесса осаждения металла, мин;

- толщина покрытия, мкм;

- удельная плотность осаждаемого металла, г/см;

- электрохимический эквивалент, г/(А·ч);

- плотность электрического тока на катоде, А/дм;

- выход по току металла, %.

2.1.2.4. Время загрузки-выгрузки ванны с обслуживанием тельфером или вручную следует принимать равным 2-3 мин.

2.1.2.5. Продолжительность обезводороживания, вибрационного и подводного шлифования, полирования и других аналогичных процессов следует принимать по технологическому процессу. Величину загрузки в установки для указанных процессов следует определять по паспортным данным установок или по руководящим техническим материалам.

2.1.2.6. Расчет количества шлифовально-полировальных автоматов и полуавтоматов производится по формуле

, (2.11)

где - расчетное количество автоматов (полуавтоматов), ед.;

- годовая программа для данной детали или группы конструктивно подобных деталей, подлежащих обработке на рассчитываемом автомате (полуавтомате), шт.;

- производительность автомата (полуавтомата), шт./ч.

2.1.2.7. Расчет количества шлифовально-полировальных станков производится по формуле

, (2.12)

где - расчетное количество станков, ед.;

- станкоемкость годовой программы, ч.

2.1.2.8. Расчет рабочих мест, к которым относятся столы для протирки деталей, изоляции поверхности покрытия и т.п., производится по формуле

, (2.13)

где - расчетное количество рабочих мест;

- трудоемкость годового объема работ, выполняемых на рабочих местах, ч;

- годовой фонд времени рабочего места, ч.

Расчетное количество рабочих мест округляется до целого числа в большую сторону.

2.1.2.9. Источник постоянного тока следует выбирать по силе тока и напряжению на ванне.

Силу тока следует рассчитывать по формуле

, (2.14)

где - сила тока, А;

- коэффициент, учитывающий поверхность неизолированной части контактов (для подвесок 1.06, для колоколов и барабанов 1.02);

- коэффициент, учитывающий отклонение площади покрытия деталей от расчетной;

- площадь покрытия деталей на одной подвеске (барабане), дм;

- количество подвесок (барабанов), одновременно загружаемых в ванну, шт.;

- плотность электрического тока на катоде (для ряда операций на аноде), принятая для расчета продолжительности электроосаждения, А/ дм.

Если количество оборудования определяется по загрузочной ведомости, то при расчете силы тока на ванну необходимо брать максимальную площадь покрытия деталей на подвеске, и в этом случае коэффициент 1.0.

Если количество оборудования рассчитывается по нормам загрузки деталей (по табл.3 и 2), то в формуле (2.14) должна приниматься величина расчетной площади поверхности с коэффициентом 1.151.20.

Как правило, на каждую электрохимическую ванну должен устанавливаться индивидуальный источник тока.

Номинальное напряжение источника тока следует принимать по ГОСТ 9.305 и другой нормативно-технической документации.

2.2. Определение количества вспомогательного оборудования

2.2.1. Количество емкостей в кладовой кислот (при резервуарном хранении) должно быть принято из условия: две емкости (рабочая и аварийная) на каждый вид и сорт кислоты. Вместимость емкости должна определяться исходя из нормы запаса с коэффициентом 1.2-1.3.

Допускается устанавливать на все виды и сорта кислот одну аварийную емкость.

2.2.2. Установки для извлечения цветных металлов из промывных вод и отработанных растворов, установки для регенерации растворов должны подбираться исходя, как правило, из следующего:

- одна установка электрохимического извлечения, испарительная - на каждую из ванн, непосредственно из которой извлекаются (регенерируются) металлы и химикаты (растворы);

- одна установка ионообменная, ультрафильтрационная - на один вид разбавленных или концентрированных сточных вод (с одинаковыми качественными показателями по составу этих вод).

2.2.3. Количество запасных емкостей рекомендуется, как правило, предусматривать: одна для каждой основной операции, раствор которой не требует длительной проработки (цинкование и т.п.), и две - для каждой основной операции, раствор которой требует длительной проработки (никелирование и т.п.).

Допускается использование передвижных емкостей в качестве запасных емкостей для нескольких видов основных операций.

2.2.4. Количество вспомогательного оборудования экспресс-лаборатории, оборудования для ремонта и изоляции подвесок, изготовления и накатки кругов, склейки шлифовальных лент, приготовления мастик и паст, приготовления, корректировки и фильтрации растворов должно приниматься необходимым технологическим комплектом.

2.3. Уровень использования эффективного годового фонда времени работы оборудования

2.3.1. Коэффициент сменности оборудования должен составлять:

- для автоматического оборудования, не входящего в состав ГПС, - не менее 1.9;

- для ГПС - не менее 2.5;

- для остального производственного оборудования - не менее 1.7.

2.3.2. Коэффициент использования автоматических, механизированных и поточных линий должен приниматься по ваннам для нанесения покрытий.

Коэффициент использования оборудования должен составлять:

- для мелкосерийного производства - не менее 0.7;

- для среднесерийного, крупносерийного и массового - не менее 0.8.

Коэффициент использования оборудования для единичного производства не регламентируется.

Для линий нанесения покрытий, входящих в состав гибких производственных систем и требующих при переходе от одной циклограммы к другой полной разгрузки линий, дополнительно должен учитываться коэффициент снижения производительности линии из-за смены управляющих программ, равный:

- 0.7-0.8 - для мелкосерийного производства;

- 0.8-0.85 - для среднесерийного производства;

- 0.85-0.9 - для крупносерийного и массового производства.

Наладка оборудования, не входящего в состав ГПС, должна осуществляться, как правило, в нерабочее время.

При расчетах оборудования, работающего в две смены, следует, как правило, учитывать время запуска (время от начала первой смены до момента выхода обработанных подвесок из оборудования) за вычетом времени обеденных перерывов.

3. РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОТАЮЩИХ

3.1. Расчет численности основных рабочих

3.1.1. Численность основных рабочих соответствующих специальностей (кроме наладчиков и контролеров) следует определять расстановкой их по рабочим местам с учетом коэффициента использования оборудования или определять трудоемкость тех или иных работ путем нормирования по общемашиностроительным либо отраслевым нормативам времени на подготовку поверхности и нанесения гальванических покрытий.

При определении трудоемкости нормированием численность основных рабочих соответствующей специальности рассчитывается по формуле:

, (3.1)

где - расчетная трудоемкость на годовую программу по данному виду работ, ч;

- эффективный годовой фонд времени работы рабочего данной специальности, ч.

3.1.2. Численность наладчиков оборудования должна определяться из расчета: 1 наладчик в смену для 5 автоматических линий с жестким циклом, для 1 автоматической многопроцессной линии, 2 автоматических однопроцессных и механизированных линий, для 3-7 автоматов и полуавтоматов для шлифования.

3.1.3. Для ГПС (ГПА) предусматривать операторов систем управления автоматическими линиями из расчета:

- при едином пульте управления - 1 оператор в смену на 2-3 линии;

- при отсутствии единого пульта - 1 оператор в смену на пульт.

3.1.4. Нормы обслуживания производственного оборудования (без учета коэффициента использования) приведены в табл.4.

Таблица 4

Оборудование	Количество единиц оборудования, обслуживаемых 1 рабочим в смену
1. Автоматы и полуавтоматы для шлифования	0.5-1
2. Установки виброобработки	5-6
3. Установки подводного шлифования - полирования	10-12
4. Шлифовально-полировальные станки	0.5-1
5. Ванны покрытий:
- с ручным обслуживанием (при общей длине штанг до 3 м)	1-5
- с обслуживанием тельфером или кран-балкой (при длине штанг более 3 м)	2-3
6. Сушильное оборудование	3-10

3.1.5. Численность наладчиков, определенных по п.3.1.2, и основных рабочих при использовании данных табл.4 определяется по формуле

, (32)

где - численность основных рабочих в 2-х сменах, обслуживающих -ю группу оборудования;

- коэффициент использования оборудования -ой группы оборудования;

- эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

- количество единиц оборудования, обслуживаемых 1 рабочим в смену и входящих в -группу оборудования;

- количество единиц оборудования, входящих в -группу оборудования;

- эффективный годовой фонд времени работы рабочего, ч;

- общее количество групп однородного оборудования.

3.1.6. Численность контролеров должна определяться по табл.5.

Таблица 5

Численность основных рабочих (с исключением наладчиков)	Процентное отношение контролеров к основным рабочим (с исключением наладчиков)
До 25	10
26-100	9
101-150	8
св. 150	7

Примечание: В численность основных рабочих (с исключением наладчиков) должны включаться только рабочие, занятые на автоматических и механизированных линиях по нанесению покрытий, требующих специальных видов контроля (хромирование поршневых колец и т.п.). Контроль качества покрытий по внешнему виду должен производиться рабочими на монтаже-демонтаже деталей.

3.2. Нормы для определения численности вспомогательных рабочих

Номенклатура профессий и нормы для определения численности вспомогательных рабочих по профессиям приведены в табл.6.

Таблица 6

Наименование профессий вспомогательных рабочих	Расчетный показатель			Численность вспомога- тельных рабочих в наибольшую смену	Указания по нормативу
	Наименование	Единица изме- рения	Числен- ное значение
Кладовщик:
- кладовой кислот и химикатов	Численность обслуживаемых основных рабочих в наибольшую смену	чел.	51-57	1	Для массового и крупносерийного производства
- кладовой вспомогательных материалов	То же	"	90-110	1	То же
Транспортный рабочий	-"-	"	45-55	2	-"-
Уборщик	Убираемая площадь	м	3500	1
Корректировщик ванн	Количество обслуживаемых ванн объемом, м:
	40 и выше	шт.	2-3	1	Для массового и крупносерийного производства
	от 10 до 40	-"-	5-3	1
	от 5 до 10	-"-	10-5	1
	до 5	-"-	20-15	1
Лаборант	Число ванн покрытий	шт.	25-30	1	Для массового и крупносерийного производства
Оператор автоматизированной транспортно-складской системы (АТСС)	АТСС	ед.	1	1
Слесарь по ремонту и изоляции подвесок	Численность основных рабочих в наибольшую смену	чел.	15-25	1	Для массового и крупносерийного производства
Комплектовщик	То же	чел.	50	1	То же
			100	2
			200	3.5
			300	5
Распределитель работ	То же	чел.	100-120	1.0-0.6	Для единичного и среднесерийного производства распределитель работ выполняет функции комплектовщика
Накатчик кругов	Численность основных рабочих на шлифовании-полировании в наибольшую смену	чел.	8-12	1	Для массового и крупносерийного производства
Пастоварщик	То же	чел.	20-30	1	То же
Рабочие на установках регенерации и извлечения цветных металлов из растворов и промывной воды
- ионообменных типа УРН	Количество обслуживаемых установок в смену	ед.	1	1
- ионообменных типа УРХД, УРХТ	То же	ед.	2-3	1
- ультрафильтра- ционных для обезжиривания	Количество обслуживаемых установок в смену	ед.	2-3	1
- электролизных, испарительных	То же	ед.	3-4	1

Примечания: 1. При других численных значениях расчетных показателей численность вспомогательных рабочих определяется интерполяцией или экстраполяцией.

2. Общая численность вспомогательных рабочих определяется путем умножения полученной численности вспомогательных рабочих (без округления) на коэффициент сменности основных рабочих.

3. При неполной загрузке рабочих отдельных профессий следует производить совмещение профессий в соответствии с табл.7.

4. При централизации вспомогательных служб не учитываются рабочие следующих профессий:

- уборщики;

- транспортные рабочие;

- контролеры.

5. В случае отсутствия средств механизации уборочных работ следует вводить коэффициент 0.7 на площадь, обслуживаемую одним уборщиком в смену.

6. Для лаборантов и корректировщиков ванн меньшие значения расчетных показателей следует принимать для цехов с преобладанием защитно-декоративных покрытий.


Совмещение профессий рабочих следует производить в соответствии с табл.7.

Таблица 7

Возможность (+) или невозможность (-) совмещения с профессиями

Профессия

Кладов- щик кла- довой хими- катов и кислот

Кладов- щик кла- довой вспомога- тельных мате- риалов

Транс- порт- ный рабо- чий

Убор- щик

Кор- ректи- ров- щик ванн

Ла- бо- рант

На- лад- чик

Слесарь по ре- монту и изоляции подвесок

Ком- плек- тов- щик

Рас- преде- литель работ

Рабо- чий по регене- рации

Накат- чик кругов

Пасто- вар- щик

Рабо- чий по очистке обору- дования

1. Кладовщик кладовой химикатов и кислот

x

+

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

2. Кладовщик кладовой вспомогательных материалов

+

x

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

3. Транспортный рабочий

-

-

x

-

-

-

-

-

+

+

-

-

-

-

4. Уборщик

-

-

-

x

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

5. Корректировщик ванн

-

-

-

-

x

+

+

-

-

-

+

-

-

+

6. Лаборант

-

-

-

-

+

x

-

-

-

-

+

-

-

-

7. Наладчик

-

-

-

-

+

-

x

-

-

-

+

-

-

-

8. Слесарь по ремонту и изоляции подвесок

-

-

-

-

-

-

-

x

-

-

-

-

-

-

9. Комплектовщик

-

-

+

-

-

-

-

-

x

+

-

-

-

-

10. Распределитель работ

-

-

+

-

-

-

-

-

+

x

-

-

-

-

11. Рабочий по регенерации

-

-

-

-

+

-

+

-

-

-

x

-

-

-

12. Накатчик кругов

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

x

+

-

13. Пастоварщик

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

+

x

-

14. Рабочий по очистке оборудования

-

-

-

-

+

-

-

-

-

-

-

-

-

x

Примечания: 1. Допускается совмещение профессий "гальваник" (рабочий на монтаже-демонтаже деталей) с профессией "наладчика", "контролера" с "лаборантом".

2. Другие возможные варианты совмещения профессий и условия совмещения профессий см. "Межотраслевые нормативные материалы по выбору оптимальных вариантов организации труда при многостаночном обслуживании и совмещении профессий", НИИ труда, М., 1980.


Для предпроектных и укрупненных расчетов численность вспомогательных рабочих следует определять по табл.8.

Таблица 8

Численность основных рабочих	Процентное отношение вспомогательных рабочих к основным рабочим
	по нанесению покрытий на немеханизированном и механизированном оборудовании	по нанесению покрытий в основном на автоматизированном оборудовании	по подготовке поверхности, производимой механическими способами	по обработке поверхностей в ГПС
до 10	30-35	60-75	-	60-70
11-25	40-50	65-75	35	60-70
26-50	-	60-70	35	50-60
51-100	-	55-65	30	30-35
101-150	-	55-60	25	30-35
св. 150	-	50-55	-	-

Примечания: 1. Меньшие значения следует принимать для цехов с защитными покрытиями, большие значения - для цехов с преобладанием защитно-декоративных и специальных покрытий.

2. Для цехов, имеющих участки по подготовке поверхности механическими способами, с численностью основных рабочих до 10 чел., численность вспомогательных рабочих следует определять в целом по цеху.

3.3. Нормы для определения численности инженерно-технических работников (ИТР), служащих и МОП

3.3.1. Численность ИТР и служащих следует определять по табл.9.

Таблица 9

Численность рабочих	Численность в % от численности рабочих
	для единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства		для массового и крупносерийного производства
	ИТР	служащие	ИТР	служащие
До 25	10-12	-	10	1.2
От 25 до 50	9-10	1.2	9	1.2
От 50 до 100	8-9	1.2	8	1.2
От 100 до 150	7-8	1.2	7	1.2
Св. 150	7	1.2	7	1.2

В табл.9 включены работники служб, неучтенные "Общесоюзными нормами технологического проектирования заводоуправлений предприятий машиностроения, приборостроения и механообработки".

В табл.9 не учтены ИТР и служащие по разработке управляющих программ и обслуживанию вычислительной техники.

3.3.2. Младший обслуживающий персонал - МОП (уборщики конторских помещений) должен приниматься численностью 1-1.2% от численности рабочих.

Другие профессии МОП (уборщики бытовых помещений, гардеробщики) должны рассчитываться централизованно и не должны включаться в штат цеха.

3.4. Распределение работающих по сменам

Распределение работающих по сменам приводится в табл.10.

Таблица 10

Группы работающих	Численность работающих в 1-ю смену % от общей численности работающих
	в единичном производстве	в мелкосерийном и среднесерийном производстве	в массовом и крупносерийном производстве
1. Основные рабочие	60-100	50-60	50-55
2. Вспомогательные рабочие	50-100	50-60	60
3. Инженерно-технические работники	70-100	70	70
4. Служащие	100	100	100
5. Младший обслуживающий персонал	100	100	100

3.5. Укрупненные показатели численности женщин

Укрупненные показатели численности женщин приводятся в табл.11.

Таблица 11

Группы работающих	Численность женщин, % от общей численности работающих
1. Основные рабочие:	25-40
- на подготовке поверхности основного металла и обработке покрытий, производимой механическими способами
- на нанесении покрытий	60-75
2. Вспомогательные рабочие	40-50
3. Инженерно-технические работники	50-60
4. Служащие	100
5. Младший обслуживающий персонал	100

Примечание: Большая численность женщин берется при более высоком уровне механизации и автоматизации.

3.6. Распределение работающих по группам санитарной характеристики производственных процессов

Распределение работающих по группам санитарной характеристики производственных процессов производить по руководящему документу "Отраслевой номенклатурный перечень профессий работающих предприятий автомобильной и подшипниковой промышленности по основным видам производств с распределением по группам санитарных характеристик производственных процессов" в соответствии со СНпП 2.09.04-87.

3.7. Коэффициент сменности рабочих

для единичного и мелкосерийного производства	1.0-1.65;
для среднесерийного производства	1.65-1.75;
для массового и крупносерийного производства	1.8-2.0

4. ОБЪЕМНО-ПЛАНИРОВОЧНЫЕ РЕШЕНИЯ

4.1. Основные строительные параметры зданий и грузоподъемность транспортных средств

4.1.1. Нормы размеров пролетов зданий грузоподъемности подъемно-транспортных средств приводятся в табл.12.

Таблица 12

Тип исполнения цехов	Основные параметры зданий						Подъемно-транспортные средства
	Сетка колонн, м			Высота, м			Наименование	Грузоподъем- ность, т