     1 РАЗРАБОТАН РОО "Научно-техническая ассоциация ученых и специалистов транспортного строительства", Филиалом ОАО ЦНИИС "Научно-исследовательский центр "Мосты" (канд. техн. наук В.Г.Гребенчук, д. техн. наук, академик PAT А.С.Платонов) по заданию ООО "Группа компаний "Трансстрой". При разработке учтены материалы исследований в области монтажа и контроля качества стальных конструкций мостов, выполненных А.В.Кручинкиным, Э.М.Гитманом, В.В.Пассеком, В.И.Звирем, А.К.Гурвичем, Г.Я.Дымкиным и др.

     2 ВНЕСЕН Департаментом развития технологии и стандартизации ООО "Группа компаний "Трансстрой".

     3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ ООО "Группа компаний "Трансстрой" от 22 августа 2007 г. N ГК/ПН-56.

     4 СОГЛАСОВАН ОАО "Корпорация "Трансстрой" (исх. N К/173 от 24.05.2007 г.); ОАО "Сибмост" (исх. N 1062 от 13.08.2007 г.); ОАО "Волгомост" (исх. N 6/14-264 от 13.08.2007 г.); ОАО "Гипростроймост" (исх. N С-1006 от 08.06.2007 г.); ЗАО "ЦНИИПСК им.Мельникова" (исх. N 6-2780 от 22.10.2007 г.); ООО "Инспекция по контролю качества изготовления и монтажа мостовых конструкций (исх. N б/н. 01.06.2007 г.).

     5 Разработка стандарта организации предусмотрена статьей 13 Федерального закона "О техническом регулировании" от 27.12.2002 г. N 184 ФЗ.

     6 Настоящий стандарт разработан на основе и с учетом требований СТО-ГК "Трансстрой"-002-2006 "Правила построения, изложения и обозначения при разработке стандартов организации Группы компаний "Трансстрой".

     7 ЗАРЕГИСТРИРОВАН ФГУП "Стандартинформ" 15.02.2008 г. N 104763 и ООО "Группа компаний "Трансстрой" 03.03.2008 г. N ГК/59.

     8 ДЕРЖАТЕЛЬ ПОДЛИННИКА ООО "Группа компаний "Трансстрой".

     9 ВВЕДЕН ВЗАМЕН СТП-005-97.

1 Область применения

     Настоящий стандарт организации (СТО) необходимо соблюдать при проектировании, монтаже, реконструкции, ремонте и приемке стальных конструкций мостов, имеющих сварные монтажные соединения.

     Стандарт распространяется на монтажную сварку конструкций автомобильно-дорожных, железнодорожных, городских, совмещенных и пешеходных мостов, путепроводов, виадуков, эстакад, сооружаемых в любых климатических зонах, а также в районах с расчетной сейсмичностью до 9 баллов включительно.

     Нормы СТО распространяются на основные несущие элементы пролётных строений и опор из низколегированных сталей для мостостроения, прокатываемых по ГОСТ 6713, ТУ 14-1-5120-92* (по Изменению N 6), ТУ 14-1-5455-2003*, ТУ 14-1-5355-98*, ГОСТ 10885.
________________
     * ТУ, упомянутые здесь и далее по тексту, являются авторской разработкой. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. - Примечание изготовителя базы данных.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты и классификаторы:


ГОСТ 10-88	Нутромеры микрометрические. Технические условия
ГОСТ 162-90	Штангенглубиномеры. Технические условия
ГОСТ 164-90	Штангенрейсмасы. Технические условия
ГОСТ 166-89	Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 427-75	Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 495-92	Листы и полосы медные. Технические условия
________________ На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 1173-2006, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.
ГОСТ 535-88	Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия
________________ На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 535-2005, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.
ГОСТ 859-2001	Медь. Марки
ГОСТ 1050-88	Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия
ГОСТ 1497-84	Металлы. Методы испытаний на растяжение
ГОСТ 2246-70*	Проволока стальная сварочная. Технические условия
ГОСТ 2601-84*	Сварка металлов. Термины и определения основных понятий
ГОСТ 2789-73	Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
ГОСТ 2999-75*	Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу
ГОСТ 3242-79	Соединения сварные. Методы контроля качества
ГОСТ 3749-77	Угольники поверочные 90°. Технические условия
ГОСТ 4381-87	Микрометры рычажные. Общие технические условия
ГОСТ 5264-80*	Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 5378-88	Угломеры с нониусом. Технические условия
ГОСТ 6507-90	Микрометры. Технические условия
ГОСТ 6713-91*	Прокат низколегированный конструкционный для мостостроения. Технические условия
ГОСТ 6996-66*	Сварные соединения. Методы определения механических свойств
ГОСТ 7470-92	Глубиномеры микрометрические. Технические условия
ГОСТ 7502-98	Рулетки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 7512-82	Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод
ГОСТ 8026-92	Линейки поверочные. Технические условия
ГОСТ 8713-79*	Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 9013-59	Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу
ГОСТ 9087-81*Е	Флюсы сварочные плавленые. Технические условия
ГОСТ 9454-78	Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах
ГОСТ 9466-75*	Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия
ГОСТ 9467-75*	Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы
ГОСТ 10157-79	Аргон газообразный и жидкий. Технические условия
ГОСТ 10528-90	Нивелиры. Общие технические условия
ГОСТ 10529-96	Теодолиты. Общие технические условия
ГОСТ 10885-85	Сталь листовая горячекатаная двухслойная коррозионно-стойкая. Технические условия
ГОСТ 11533-75	Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 11534-75	Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 12503-75	Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования
ГОСТ 14019-2003	Материалы металлические. Метод испытания на изгиб
ГОСТ 14637-89	Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия
ГОСТ 14771-76	Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 14782-86	Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые
ГОСТ 14792-80	Детали и заготовки, вырезаемые кислородной и плазменно-дуговой резкой. Точность, качество поверхности реза
ГОСТ 19170-2001	Стекловолокно. Ткань конструкционного назначения. Технические условия
ГОСТ 19281-89	Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия
ГОСТ 22353-77… 22356-77	Болты и гайки высокопрочные. Шайбы
________________ На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ Р 52644-2006; На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ Р 52643-2006. - Примечание изготовителя базы данных.
ГОСТ 22536.0-87	Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа
ГОСТ 23518-79	Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 23677-79	Твердомеры для металлов. Общие технические требования
ГОСТ 24034-80	Контроль неразрушающий радиационный. Термины и определения
ГОСТ 30489:EN473	Определение уровня квалификации и сертификация персонала в области неразрушающего контроля. Общие принципы
______________ Вероятно ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 30489-97 (EN 473). На территории Российской Федерации документ не действует. - Примечание изготовителя базы данных.
ГОСТ Р 52222-2004	Флюсы сварочные плавленые для автоматической сварки. Технические условия
ПБ 03-273-99	Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства. Ростехнадзор, 1999 г.
ПБ 03-372-00	Правила аттестации и основные требования к лабораториям неразрушающего контроля. Ростехнадзор, 2000 г.
РД 03-495-02	Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства. Ростехнадзор, 2002 г.
РД 03-606-03	Инструкция по визуальному и измерительному контролю. Выпуск 39. Федеральная служба по экологическому, технологическому и атомному надзору, 2006 г.
РД 03-613-03	Порядок применения сварочных материалов при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов. Ростехнадзор, 2003 г.
РД 03-614-03	Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов. Ростехнадзор, 2003 г.
РД 03-615-03	Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов. Ростехнадзор, 2003 г.
Сборник нормативных и методических документов для аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства на строительных объектах и объектах стального мостостроения. Федеральная служба по экологическому, технологическому и атомному надзору, НАКС, Москва, 2007 г.
ТУ 2-034-225-87	Щупы
ТУ 14-1-5120-92 (по Изменению N 6)	Прокат листовой высокого качества для мостостроения из низколегированной стали
ТУ 14-1-5355-98	Прокат толстолистовой атмосферостойкий из стали марки 14ХГНДЦ для мостостроения
ТУ 14-1-5455-2003	Прокат толстолистовой из стали марок 12Г2СБД для мостостроения
ТУ 14-1-5446-2002	Прокат толстолистовой свариваемый из легированной стали повышенной вязкости марок 12ХГН2МА и 12ХГНМДБА
ТУ 1274-021-11143754-2005	Проволока порошковая для дуговой сварки. Технические условия
ТУ 59295-001-56315282-2004	Керамический флюс ПФК-56С для автоматической сварки стыковых соединений конструкций пролётных строений стальных мостов
СНиП II-23-81*	Стальные конструкции. Нормы проектирования
СНиП 2.03.11-85	Защита строительных конструкций от коррозии. Нормы проектирования
СНиП 2.05.03-84*	Мосты и трубы. Нормы проектирования. Изд. 1996 г.
СНиП 3.03.01-87	Несущие и ограждающие конструкции. Правила производства и приемки работ
СНиП 3.06.04-91	Мосты и трубы. Правила производства и приемки работ
СТО 001-2006	Защита металлических конструкций мостов от коррозии методом окрашивания
СТП 006-97	Устройство соединений на высокопрочных болтах в стальных конструкциях мостов
________________ Документ является авторской разработкой. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. - Примечание изготовителя базы данных.
СТО 012-2007	Стальные конструкции мостов. Заводское изготовление
СТП 015-2001	Технология устройства упоров в виде круглых стержней с головкой из импортных материалов в конструкциях мостов
________________ Документ является авторской разработкой. За дополнительной информацией обратитесь по ссылке. - Примечание изготовителя базы данных.
Стандарты ISO серии 9000 (ГОСТ Р- ISO-9000).

     Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов в информационной системе общего пользования на официальном сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю "Национальные стандарты".

3 Термины и определения


3.1	автоматическая дуговая сварка:	Сварка, выполняемая машиной (механизмами), действующей по заданной программе, без непосредственного участия человека
3.2	деталь:	Изделие, изготовленное из однородного материала без применения сборочных операций (на чертежах КМ и КМД называется "Позиция").
3.3	зазор:	Кратчайшее расстояние между кромками собранных для сварки деталей.
3.4	зона сплавления (ЗС):	Участок расплавления основного (свариваемого) металла в процессе электродуговой сварки; околошовная зона.
3.5	зона термического влияния (ЗТВ):	Участок основного металла, не подвергшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились в результате нагрева при сварке плавлением или термической резке.
3.6	изделие:	Предмет или совокупность предметов производства, подлежащих изготовлению.
3.7	катет углового шва:	Кратчайшее расстояние от поверхности одной из свариваемых частей до границы углового шва на поверхности второй свариваемой части.
3.8	керамический сварочный флюс:	Флюс для дуговой сварки, полученный перемешиванием порошкообразных материалов со связующим веществом, грануляцией и последующей термической обработкой.
3.9	комплектующее изделие:	Изделие предприятия-поставщика, применяемое как составная часть продукции, выпускаемой другим предприятием.
3.10	кратер:	Углубление, образующееся в конце валика под действием давления дуги и объёмной усадки металла шва.
3.11	механизированная дуговая сварка:	Дуговая сварка, при которой подача плавящегося электрода, или присадочного металла, или относительное перемещение дуги и изделия выполняются с помощью механизмов, управляемых человеком.
3.12	монтажный элемент:	Готовое изделие, отправляемое на монтаж без сборки и сварки на заводе (фасонки, накладки, прокладки, рыбки, связи и т.д.).
3.13	наплыв в сварном соединении:	Дефект в виде натекания металла шва на поверхность основного металла или ранее выполненного валика без сплавления с ним.
3.14	направление сварки:	Направление движения источника тепла вдоль продольной оси сварного соединения.
3.15	непровар:	Дефект в виде несплавления в сварном соединении вследствие неполного расплавления кромок или поверхностей ранее выполненных валиков сварного шва.
3.16	обратно-ступенчатая сварка:	Сварка, при которой сварной шов выполняется следующими один за другим участками в направлении, обратном общему приращению длины шва.
3.17	опытный образец:	Образец, полученный в опытном производстве.
3.18	отправочная марка, или сборочная единица:	Изделие, собранное из деталей с участием соединяющих элементов: сварочных материалов, крепежных метизов и др.
3.19	плавленый сварочный флюс:	Флюс для дуговой сварки, полученный сплавлением его составляющих и последующей грануляцией расплава.
3.20	погонная энергия:	Энергия, затраченная на единицу длины сварного шва при сварке плавлением.
3.21	подрез зоны сплавления:	Дефект в виде конусообразного углубления по линии сплавления сварного шва с основным металлом.
3.22	полуфабрикат:	Изделие предприятия-поставщика, подлежащее дополнительной обработке или сборке (например, стальное литье для опорных частей, поковки, холодногнутые профили и т.д.)
3.23	пура в сварном шве:	Дефект сварного шва в виде полости округлой формы, заполненной газом.
3.24	прихватка:	Короткий сварной шов для фиксации взаимного расположения подлежащих сварке деталей.
3.25	пролетное строение:	Несущая конструкция мостового сооружения, перекрывающая все пространство или часть его между двумя или несколькими опорами, воспринимающая нагрузку от элементов мостового полотна, транспортных средств и пешеходов и передающая её на опоры.
3.26	расчётная высота углового шва:	Длина перпендикуляра, опущенного из точки максимального проплавления в месте сопряжения свариваемых частей на гипотенузу наибольшего вписанного во внешнюю часть углового шва прямоугольного треугольника.
3.27	ручная дуговая сварка:	Дуговая сварка, при которой возбуждение дуги, подача электрода и его перемещение проводятся вручную.
3.28	сборка:	Соединение в определённой последовательности и закрепление деталей, подузлов и узлов для получения конструкции, удовлетворяющей её назначению.
3.29	свариваемость стали:	Комплексная технологическая характеристика свариваемого металла, сварочных материалов и режимов сварки, обеспечивающая получение сварного соединения, удовлетворяющего заданным условиям безопасной конструкции или сооружения.
3.30	сварка:	Получение неразъёмных соединений посредством установления межатомных связей между соединяемыми частями при их нагревании и/или пластическом деформировании.
3.31	сварка на подъём:	Сварка плавлением в наклонном положении, при которой сварочная ванна перемещается снизу вверх.
3.32	сварка углом вперёд:	Дуговая сварка, при которой электрод наклонён под острым углом к направлению сварки.
3.33	сварка углом назад:	Дуговая сварка, при которой электрод наклонён под тупым углом к направлению сварки.
3.34	сварная конструкция:	Металлическая конструкция, изготовленная сваркой отдельных деталей.
3.35	сварное соединение:	Неразъёмное соединение деталей, выполненное сваркой и включающее в себя шов и зону термического влияния.
3.36	сварочные деформации:	Перемещения различных точек сварного изделия (укорочение, изгиб, поворот сечений, потеря устойчивости листа и т.д.) в процессе сварки и последующего охлаждения металла. Собственные деформации и напряжения, имеющие место в сварной конструкции, называют остаточными.
3.37	стыковое соединение:	Сварное соединение двух элементов, примыкающих один к другому торцевыми поверхностями.
3.38	стыковой шов:	Сварной шов стыкового соединения.
3.39	тавровое соединение:	Сварное соединение, в котором торец одного элемента примыкает под углом и приварен к боковой поверхности другого элемента.
3.40	технологический (монтажный) припуск:	Конструктивно предусмотренный заведомо больше требуемого размер монтажного элемента, предусмотренный для максимально точного монтажа этого элемента и/или компенсации усадок от сварки.
3.41	типовое изделие:	Изделие, принадлежащее к группе близких по конструкции изделий и обладающее наибольшим количеством конструктивных и технологических признаков этой группы.
3.42	трещина сварного соединения:	Дефект сварного соединения в виде разрыва в сварном шве и/или прилегающих к нему зонах.
3.43	угловой шов:	Сварной шов углового, таврового или нахлёсточного соединения.
3.44	угол скоса кромки:	Острый угол между плоскостью скоса кромки и плоскостью торца детали.
3.45	цепочка пор в сварном шве:	Группа пор в сварном шве, расположенных в линию параллельно оси сварного шва.
3.46	элемент:	Понятие, обозначающее составную часть конструкции, сооружения.

4 Общие указания

4.1 Монтажную сварку стальных конструкций мостовых сооружений должны выполнять специализированные мостостроительные организации имеющие:

4.1.1 действующую нормативную документацию на монтажную сборку и сварку мостовых конструкций;

4.1.2 подготовленные кадры ИТР и рабочих, в том числе специалистов сварочного производства, сварщиков, аттестованных в Аттестационных Центрах, аккредитованных Национальным Агентством Контроля и Сварки (далее НАКС), включенных в Перечень Аттестационных центров, согласованный с НАКС (далее АЦ);

4.1.3 соответствующее оборудование (краны, специальные вспомогательные сооружения и устройства для монтажа мостов, инвентарные подмости и др.), оснастку (стенды, прижимы, медные подкладки и др.), средства контроля качества монтажа и сварки конструкций (теодолиты, нивелиры (дальномеры, ультразвуковые дефектоскопы и др.);

4.1.4 специалистов по неразрушающему контролю качества сварных соединений, аттестованных в независимых органах аттестации персонала, имеющих аккредитацию ОАО "НТЦ "Промышленная безопасность";

4.1.5 лабораторию по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений, которая должна быть аттестована в области неразрушающего контроля на право выполнения работ на объектах по п.7.1 перечня объектов по ПБ 03-372-00 (металлоконструкции технических устройств, зданий и сооружений);

4.1.6 сварочные материалы, монтажные технологии сварки, сварочное оборудование, аттестованные в АЦ, соответствующих требованиям п.4.1.2 настоящего СТО, прошедших аккредитацию в НАКС на выполнение аттестации сварочных работ на объектах стального мостостроения.

     Приемку смонтированных сварных пролетных строений мостов и технический надзор за монтажной сваркой указанных металлоконструкций в порядке пооперационного контроля выполняет независимая организация (как правило, разработчик Технологического Регламента на монтажную сварку объекта) силами специалистов сварочного производства по объектам стального мостостроения, аттестованных в системе НАКС по группе технических устройств опасных производственных объектов (ОПО) - Конструкции Стальных Мостов (КСМ) не ниже, чем по III-му уровню.

4.2 Основанием для выполнения сварки на монтаже несущих стальных мостовых конструкций служат:

- рабочая документация на стадии КМ, разработанная специализированной проектной организацией и утверждённая заказчиком к производству работ;

     - деталировочные заводские чертежи КМД, утверждённые подрядчиком (мостостроительной организацией) к производству работ;

     - Технологический регламент по сборке и сварке монтажных соединений, разработанный специализированной научно-исследовательской организацией и утверждённый заказчиком к производству работ.

     Технологический регламент на выполнение монтажной сварки стальных конструкций моста является самостоятельной частью (или разделом) проекта производства работ (ППР) на монтаж указанных стальных конструкций или общего ППР на строительство моста. Примерное содержание Технологического регламента по монтажной сварке металлоконструкций пролётного строения моста приведено в приложении А настоящего СТО.

     На основании указанного Технологического регламента монтажная мостостроительная организация разрабатывает, при необходимости, технологические карты для ИТР и рабочих по сборке и сварке монтажных соединений.

     Конструкторско-технологическая документация на стадии разработки чертежей КМ на пролётные строения больших и внеклассных мостов сложной конструкции до передачи её в производство может быть по требованию заказчика подвергнута экспертизе в специализированной организации, занимающейся вопросами сварки конструкций стальных мостов.

     Документация, выдаваемая в производство, должна иметь штампы и подписи главного инженера группы заказчика "Утверждаю к производству работ" и главного инженера мостостроительной организации "Согласовано к производству работ".

4.3 В чертежах КМ должны быть указаны марки сталей и требования к ним в соответствии с действующими нормативными документами, типы и размеры сварных монтажных швов, способы монтажной сварки, участки монтажных сварных угловых швов с полным проплавлением толщины деталей, места и способы механической обработки монтажных соединений, а также схемы расположения растянутых зон в конструкциях и категории монтажных сварных швов. Технологический регламент по монтажной сварке конструкций моста должен разрабатываться с соблюдением указаний документации КМ по сварке. Отступления, вызываемые технологической необходимостью, следует согласовывать с разработчиком чертежей КМ.

4.4 Отступления от согласованной и утвержденной проектной документации, вызванные уточнением условий производства сборочно-сварочных работ, допускаются по согласованию с проектной организацией и с внесением соответствующих изменений в рабочие чертежи КМ.

В случаях применения сварочных материалов, сталей и технологических решений по сборке и монтажной сварке, не указанных в настоящем СТО, необходимо получить согласование организации, ответственной за разработку настоящего СТО, заказчика и проектной организации.

4.5 Стальные конструкции (отправочные марки), поступившие от завода-изготовителя на стройплощадку, подвергают входному контролю. Для этого на стройплощадке должен быть оборудован отнивелированный стенд, на который устанавливают контролируемые монтажные марки конструкций, и затем выполняют их входной контроль.

     Разгрузку и входной контроль металлоконструкций осуществляют лица, ответственные по соответствующему распоряжению (приказу) мостостроительной организации за указанные операции. Результаты выгрузки и входного контроля конструкций должны отражаться в соответствующих документах (Акты-рапортички выгрузки металлоконструкций - приложение Б и Журнал освидетельствования металлоконструкций при входном контроле - приложение В).

     При входном контроле качества металлоконструкций проверяют:

     1) соответствие линейных размеров и геометрической формы конструкций проектным требованиям; при этом отклонения линейных размеров и геометрической формы конструкций должны соответствовать требованиям таблиц 37 и 38 СТО 012-2007 "Стальные конструкции мостов. Заводское изготовление";

     2) качество заводских сварных швов и зон перехода этих швов к основному металлу (визуальным контролем), качество замыкания кольцевых швов, а также отсутствие трещин в оставленных заводом-изготовителем прихватках в зонах роспусков различных угловых швов и др.;

     3) отсутствие дефектов по основному металлу конструкций - недопустимые забоины по свободным кромкам поясов и др. элементов, выхваты основного металла от газовой резки, расслой проката на свободных кромках и др.;

     4) качество скругления свободных кромок основных металлоконструкций;

     5) качество отверстий в элементах блоков главных балок и блоков ортотропных плит;

     6) качество и параметры подготовки заводом-изготовителем кромок монтажных сварных соединений;

7) качество заводской грунтовки основных металлоконструкций и её толщину в соответствии с проектом; последствия транспортировки конструкций от завода-изготовителя до места строительства с фиксацией возможных трещин в заводских швах, вмятин и других деформаций в элементах и др.

     Наличие или отсутствие недопустимых дефектов заводского изготовления конструкций по позициям 1-7 отражается в Журнале освидетельствования каждой марки элемента при входном контроле по форме приложения В настоящего СТО.

     На основании Журнала входного контроля металлоконструкций по приложению В при наличии недопустимых отклонений по одному или нескольким перечисленным параметрам 1-7 мостостроительная организация составляет обобщённый Акт по качеству заводского изготовления конкретных марок элементов, который направляет комиссии в составе представителей проектной организации, Мостовой инспекции (контролирующая организация) и завода-изготовителя. Проектная организация принимает решение о возможности ремонта и последующего монтажа данных металлоконструкций.

     При необходимости указанная комиссия непосредственно на стройплощадке анализирует причины возникновения дефектов и принимает решение о способах их исправления (или о замене конструкций новыми). Дефекты заводских сварных соединений устраняет завод-изготовитель.

     Исправление дефектных участков швов и правку деформированных конструкций надлежит выполнять по указаниям раздела 11 настоящего СТО.

4.6 Технические службы мостостроительной организации (главный инженер, руководитель сварочных работ, ИТР технического отдела, лаборатории и монтажного участка) несут полную ответственность за качество производимых монтажно-сварочных работ и соблюдение требований настоящего СТО, рабочей документации КМ и КМД, Технологического регламента по монтажной сварке металлоконструкций моста и действующих СНиП. Указанные службы должны организовать и постоянно осуществлять входной контроль рабочей документации, конструкций, сварочных материалов; операционный контроль технологии монтажа и сварки; приемочный контроль монтажных сварных соединений, законченных отдельных сварных конструктивных элементов, а также объекта в целом.

     Службы контроля должны иметь в своем распоряжении поверенные средства проверки качества сварных соединений, геодезический и измерительный инструмент и другие технические средства, обеспечивающие необходимую достоверность и полноту контроля качества.

При возведении стальных конструкций мостов, путепроводов, эстакад необходима по решению заказчика организация научно-технического сопровождения сварочных работ силами специализированных научно-исследовательских институтов.

4.7 Производство монтажно-сварочных работ должно сопровождаться составлением исполнительной документации, перечень которой приведен в приложении Г настоящего СТО.

4.8 Понятие "стальные конструкции мостов" охватывает пролетные строения (в том числе разводных мостов), опоры, пилоны, элементы реконструкции и усиления существующих мостов, элементы объединения железобетонных плит с металлоконструкциями сталежелезобетонных мостов, вспомогательные конструкции мостового полотна и смотровых приспособлений, привариваемые к основным несущим элементам.

4.9 Для вспомогательных конструкций стальных мостов - элементов мостового полотна, кабельных коробов, смотровых приспособлений, СВС и У, шпунта - наряду со специальными мостовыми сталями допускается применение низколегированных и углеродистых сталей, прокатываемых по ГОСТ 19281, ГОСТ 535, ГОСТ 14637, ГОСТ 1050.

     Перечень проката, марок сталей и условий их применения приведён в таблице 1.


Таблица 1 - Сталь для сварных мостовых конструкций


Испол- нение	Для основных несущих элементов пролетных строений и опор					вспомогательных конструкций стальных мостов
	Вид проката	Толщина проката, мм		Марки и категории сталей	ГОСТ, ТУ	Вид проката	Марки и категории сталей	ГОСТ, ТУ
Обычное	Листо- вой	8-14		15ХСНД 10ХСНД	ГОСТ 6713-91*	Листовой, сортовой, фасонный, трубы, гнутые профили. Толщина 4-60 мм	09Г2С-2 09Г2СД-12 Ст3сп, пс-5, 6 Ст3сп, пс-5; 6	ГОСТ 19281-89* ГОСТ 14637-89 ГОСТ 535-88 ГОСТ 1050-88
								ГОСТ 380-94
_______________ На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 380-2005. - Примечание изготовителя базы данных.
								ГОСТ 27772-88
		16-50 16-40	15ХСНД-2 10ХСНД-2		ГОСТ 6713-91*
		8-50	15ХСНДА-2 10ХСНДА-2		ТУ 14-1-5120-92 с изм. N 6
		8-40	14ХГНДЦ-2		ТУ 14-1-5355-98
		8-50	12Г2СБД**		ТУ 14-1-5455-2003
		12	09Г2С+12Х18Н10Т		ГОСТ 10885-85
	Фасон- ный	8-32 8-14	15ХСНД 10ХСНД		ГОСТ 6713-91*
		8-32	09Г2С(Д)		ГОСТ 19281-89*
Северное зона А	Листо- вой	8-40	15ХСНД-2 10ХСНД-2		ГОСТ 6713-91*	Листовой, фасонный, сортовой, трубы круглые. Толщина 4-60 мм	09Г2С-13 09Г2СД-13	ГОСТ 19281-89*
		8-50	15ХСНДА-3 10ХСНДА-3		ТУ 14-1-5120-92 с изм. N 6
		8-40	14ХГНДЦ-2		ТУ 14-1-5355-98
		8-50	12Г2СБД-2**		ТУ 14-1-5455-2003
		12	09Г2С+12Х18Н10Т		ГОСТ 10885-85
	Фасон- ный	8-32 8-14	15ХСНД-2 10ХСНД-2		ГОСТ 6713-91*
Северное зона Б	Листо- вой	8-40	10ХСНД-3		ГОСТ 6713-91*	Листовой, фасонный, сортовой, трубы круглые. Толщина 4-60 мм	09Г2С-15 09Г2СД-15	ГОСТ 19281-89*
	Фасон- ный	8-32 8-14	15ХСНД-2 10ХСНД-2		ГОСТ 6713-91*
Применяется для изготовления основных несущих конструкций пролётных строений только автодорожных мостов. * В мостах всех назначений допускается применять уголки по ГОСТ 8509-72 и ГОСТ 8510-72 без термообработки - прокат категории 1 - по ГОСТ 6713-91*. ________________ На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 8509-93; На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 8510-86. - Примечание изготовителя базы данных. В конструкциях автодорожных, гордских и пешеходных мостов северного исполнения А и Б допускается применять двутавры, тавры и швеллеры без термообработки при условии выполнения требований по ударной вязкости при температуре соответственно минус 60 °С и минус 70 °С.

4.10 Листовой прокат марки 09Г2С(Д) по ГОСТ 19281 может применяться для изготовления основных несущих конструкций пролётных строений только автодорожных мостов, путепроводов и эстакад обычного исполнения по согласованию с проектной организацией и разработчиком настоящего СТО.

4.11 При монтажной сварке мостовых конструкций из сталей с пределом текучести 450 МПа и выше, а также сталей, применяемых в опытном порядке, необходимо руководствоваться специальными техническими указаниями, разрабатываемыми специализированными научно-исследовательскими организациями и согласованными с проектной организацией. В таких указаниях допускаются ссылки на пункты настоящего СТО, общие для любых стальных мостовых конструкций.

5 Типы монтажных сварных соединений в конструкциях мостов.

Способы сварки

5.1 Для монтажных сварных соединений мостовых конструкций допускается применять следующие способы электродуговой сварки:

     - автоматическая под флюсом сплошной проволокой с гранулированной металлохимической присадкой (МХП) на формирующих подкладках;

      - автоматическая под флюсом сплошной проволокой по ручной подварке корня шва на формирующих подкладках;

     - механизированная (полуавтоматическая) под флюсом сплошной проволокой;

     - вертикальная автоматическая самозащитной порошковой проволокой с принудительным формированием стыкового шва;

     - вертикальная автоматическая сплошной проволокой ("расщеплённым" электродом) под слоем расплавленного шлака с принудительным формированием стыкового шва;

     - механизированная (полуавтоматическая) сплошной и металлопорошковой проволокой в смеси защитных газов;

     - ручная электродуговая покрытыми электродами.

     Типы монтажных соединений и способы сварки должны соответствовать требованиям ГОСТ 8713, ГОСТ 11533 Сварка под флюсом; ГОСТ 5264, ГОСТ 11534 Ручная дуговая сварка; ГОСТ 14771, ГОСТ 23518 Дуговая сварка в защитном газе. Типы формирующих подкладок - по 8.8 настоящего СТО.

     Для сложных мостовых конструкций, кроме того, надлежит руководствоваться Технологическими регламентами по монтажной сварке, разрабатываемыми специализированными научно-исследовательскими институтами.

5.2 По взаимному положению свариваемых элементов различают соединения стыковые, угловые, тавровые и нахлёсточные (рисунок 1, ГОСТ 2601). По расположению в пространстве на момент сварки швы могут быть в нижнем, горизонтальном, вертикальном и потолочном положениях (рисунок 2).

Рисунок 1 - Типы монтажных сварных соединений

СТО-ГК

- стыковые, односторонние и двусторонние; - угловое; - тавровое; - нахлёсточное соединения

Рисунок 1 - Типы монтажных сварных соединений

Рисунок 2 - Пространственное положение швов при монтажной сварке

СТО-ГК

- нижнее, - горизонтальное, - вертикальное, - потолочное положения

Рисунок 2 - Пространственное положение швов при монтажной сварке

Независимо от пространственного положения и типа шва монтажные сварные соединения в мостах должны обеспечивать передачу всех расчетных усилий, действующих в соединяемых элементах. Прочность сварных соединений при статических испытаниях должна быть не ниже прочности основного металла по соответствующему ГОСТ или ТУ; показатели ударной вязкости, относительного удлинения и твердости по металлу шва и по линии сплавления шва с основным металлом должны отвечать требованиям, приведенным в 8.3 настоящего СТО.

5.3 При проектировании сварных конструкций предпочтение следует отдавать стыковым соединениям (С), выполняемым автоматическим и механизированным способами сварки. Угловые (У), тавровые (Т) и нахлёсточные (Н) соединения, если они необходимы на монтаже, должны выполняться преимущественно в нижнем положении и, как правило, механизированными способами сварки; для указанных соединений допускается применение ручной дуговой сварки. Следует избегать протяжённой потолочной, горизонтальной и вертикальной ручной дуговой сварки узлов и конструкций.

     Стыковые односторонние соединения в нижнем положении (рисунок 1, слева) должны выполняться автоматической сваркой с применением различных типов подкладок с обратным формированием корня шва (см. 8.8 настоящего СТО). Стыковые соединения с двусторонними швами (рисунок 1, справа) допускаются в конструкциях, которые в процессе сборки и сварки могут быть перекантованы, или в местах, требующих сплошного проплавления в вертикальном или горизонтальном положениях (стыки рёбер со вставками, соединения рёбер опорных диафрагм с продольными рёбрами и т.д.). Для стыковых односторонних или двусторонних соединений поясов балок при соответствующем обосновании допускается механизированная (полуавтоматическая) или ручная дуговая сварка взамен автоматической.

     Форму подготовки кромок, тип соединения и способ сварки следует указывать в чертежах КМ. При последующей разработке Технологического регламента на монтажную сварку пролётного строения моста форма подготовки кромок подлежит уточнению в соответствии с назначаемой технологией сварки.

     При проектировании стыковых сварных соединений горизонтальных листов с изменением их толщины в зоне стыка с нижней стороны, необходимо с этой указанной стороны, где устанавливаются формирующие медные подкладки, предусматривать горизонтальную площадку шириной не менее 70 мм.

     При изменении в зоне монтажного сварного стыка ширины листа следует оставлять прямолинейные площадки по кромкам на длину 100...150 мм в каждую сторону от шва для установки выводных планок или изготавливать выводные планки с соответствующими скосами со стороны уширения.

5.4 Сварку на монтаже мостов применяют главным образом для соединения основных несущих конструкций стальных пролетных строений: сплошностенчатых двутавровых и L-образных балок, составных и цельноперевозимых блоков коробчатых сечений, настильных (горизонтальных) листов ортотропных и ребристых плит (рисунок 3).

Рисунок 3 - Схемы поперечных сечений стальных пролетных строений с монтажными сварными и болтовыми стыками

СТО-ГК

- балочное; - коробчатое; - коробчатое, собираемое на монтаже из С-образных балок; 1 - продольные сварные стыки; 2 - ортотропные плиты; 3 - фрикционно-болтовые стыки поперечных балок; 4 - главные балки; 5 - ребристые нижние плиты; 6 - С-образные элементы; 7 - вертикальные сварные стыки поперечных ребер; 8 - стыки поясов ребер; 9 - вставки

Рисунок 3 - Схемы поперечных сечений стальных пролетных строений с монтажными сварными и болтовыми стыками

Конструкция монтажных соединений должна обеспечивать беспрепятственное выполнение сварки на всей длине шва.

5.5 Монтажные стыки двутавровых, L-образных и коробчатых сплошностенчатых балок могут быть цельносварными (рисунок 4) и комбинированными фрикционно-сварными (рисунок 5). На выбор типа стыка в определенной степени влияет способ монтажа пролетных строений.

Рисунок 4 - Конструкция цельносварного стыка главных балок и подготовка его к варке

СТО-ГК

1 - вставка стенки; 2 - вставки ребер, 3 - вставка верхнего пояса; - длина вставки, принимаемая в зависимости от ширины и толщины пояса; - 400...600 мм в зависимости от марки сварочного трактора

Рисунок 4 - Конструкция цельносварного стыка главных балок () и подготовка его к сварке ()

Рисунок 5 - Конструкция комбинированного болто-сварного стыка главных балок

СТО-ГК

- стык в сборе; - начальная стадия сборки; - вариант стыка верхнего пояса без вставки; - пакетный стык верхнего пояса со вставкой;

узел - технологическое отверстие у нижнего и верхнего пояса; узел - монтажный стык двухлистового пакета поясов; узел - технологическое отверстие у верхнего пояса (как вариант)

Рисунок 5 - Конструкция комбинированного болто-сварного стыка главных балок

При сборке пролетных строений на берегу с последующим перемещением их на опоры предпочтение отдают цельносварным стыкам; при навесной, полунавесной и уравновешенно-навесной сборке целесообразно применение комбинированных стыков.

     В комбинированных фрикционно-сварных стыках главных балок стыковые сварные соединения верхнего пояса рекомендуется проектировать без вставки, т.е. "совмещенными", с расположением стыковых швов поясов в одном сечении с осью симметрии болтового соединения стенки. Величина требуемого зазора в монтажном соединении верхнего пояса обеспечивается, как правило, при заводском изготовлении.

     Допускается в отдельных случаях проектировать монтажные блоки главных балок с прирезаемым на монтаже припуском длины пояса на одном из торцов блока. Прирезка припуска выполняется в этом случае на монтаже после установки монтажного элемента (блока балки) в проектное положение.

     В зоне стыкового шва верхнего пояса в стенках стыкуемых блоков необходимо предусматривать скругленные вырезы высотой не менее 40 мм и шириной не менее 50 мм для пропуска формирующих медных подкладок (рисунок 5, узел ), или симметричные вырезы по рисунку 5 .

     В зоне стыкового шва нижнего пояса в стенке балки необходимо предусматривать технологическое отверстие высотой около 200 мм от верхней плоскости пояса для пропуска специального удлинителя к сварочному автомату. Боковые кромки отверстия очерчивают по полуокружности радиусом 90 мм с центром, отнесенным от оси стыкового шва примерно на 75 мм, находящимся на высоте 110 мм от верхней плоскости поясного листа. Торец обрыва стенки должен находиться на расстоянии 60 мм от оси шва для беспрепятственного прохода специального удлинителя, а после заварки роспуска и зачистки границ плавного перехода стенки к металлу пояса - на расстоянии не менее 50 мм от границы стыкового шва пояса (рисунок 5, узел ).

     Допускается конструкция сварного стыка верхнего пояса со вставкой (рисунок 6), при этом такое конструктивное решение обосновывается проектной организацией (например, требование завода-изготовителя, согласованное с монтажной организацией, или расположение пролётного строения в плане по кривой и др.). При наличии в верхних поясах балок двухлистового пакета сварной стык верхних поясов также выполняется со вставкой с полным проваром примыкающих к технологическому отверстию угловых поясных швов (рисунок 5 ).

Рисунок 6 - Конструкция комбинированного болто-сварного стыка главных балок со вставкой верхнего пояса

СТО-ГК

узел - технологическое отверстие у верхнего пояса

Рисунок 6 - Конструкция комбинированного болто-сварного стыка главных балок со вставкой верхнего пояса

5.6 Поперечные и продольные стыки нижних ребристых плит и стыки примыкания нижних плит к поясам главных балок выполняют автоматической односторонней сваркой встык, как правило, с применением МХП или по ручной подварке корня шва на медных подкладках с обратным формированием корня шва.

     Вертикальные (наклонные) стыки стенок главных белок выполняют автоматической вертикальной (наклонной) сваркой. Допускается применение для стыков стенок главных балок механизированной и ручной дуговой сварки. Продольные и поперечные ребра нижних ребристых плит сваривают механизированным способом или ручной дуговой сваркой.

     Все монтажные угловые швы, в том числе проектные роспуски угловых швов, по нижним, ребристым и верхним ортотропным плитам выполняют механизированной (полуавтоматической) или ручной дуговой сваркой (рисунок 7).

Рисунок 7 - Цельносварной стык нижней ребристой плиты

СТО-ГК

1 - вставка; 2 - ребро продольное; 3 - лист плиты; 4-7 - последовательность сварки

Рисунок 7 - Цельносварной стык нижней ребристой плиты

5.7 Продольные и поперечные стыковые швы настильного листа ортотропных плит, а также стыки примыкания листа настила плит к поясам главных балок выполняют односторонней автоматической сваркой под флюсом с применением гранулированной металлохимической присадки (МХП) на медных подкладках различного типа с обратным формированием корня шва.

В болто-сварных стыках ортотропных плит стыки полосовых продольных рёбер плит допускается выполнять без приварки прокладки, если расстояние между торцами продольных рёбер соседних плит менее 100 мм. В случаях, когда проектное расстояние между торцами продольных рёбер соседних плит превышает 100 мм, для обеспечения устойчивости листа настила в районе стыка при действии монтажных и расчетных нагрузок следует приваривать вставку между стыковыми накладками продольных рёбер к нижней плоскости листа настила с замыканием угловых швов "по контуру" (рисунок 8, сечение А-А).

Рисунок 8 - Болто-сварные стыки ортотропных плит между собой и с главными балками

СТО-ГК

1 - накладка; 2 - прокладка; 3 - ребро; 4 - настильный лист

Рисунок 8 - Болто-сварные стыки ортотропных плит между собой и с главными балками

5.8 Конструкцию узлов и размеры элементов блоков ортотропных плит с трапециевидными продольными рёбрами (плита ТР), также как и блоков плит с полосовыми продольными рёбрами (плита ПР), определяет проектная организация.

Наиболее технологичными с точки зрения удобства монтажа, сборки и сварки являются продольно-ориентированные блоки плит ТР или ПР. При этом конкретные габаритные размеры блоков плит определяет проектная организация. В качестве примера на рисунке 9 показано поперечное сечение монтажного блока ортотропной плиты с четырьмя продольными рёбрами трапециевидного сечения (плита ТР).

Рисунок 9 - Поперечное сечение блока ортотропной плиты ТР

СТО-ГК

Рисунок 9 - Поперечное сечение блока ортотропной плиты ТР

Для продольных рёбер ортотропных плит ТР следует применять стальной гнутый методом холодной деформации трапециевидный профиль толщиной 6-8 мм. Один из вариантов сечений трапециевидного профиля показан на рисунке 10.

Рисунок 10 - Сечение трапециевидного продольного ребра ортотропной плиты ТР (вариант)

СТО-ГК

Рисунок 10 - Сечение трапециевидного продольного ребра ортотропной плиты ТР (вариант)

Пересечение продольных трапециевидных рёбер со стенками поперечных балок должно быть устроено, как правило, по рисунку 11.

Рисунок 11 - Пересечение трапециевидного продольного ребра со стенкой поперечной балки

СТО-ГК

Рисунок 11 - Пересечение трапециевидного продольного ребра со стенкой поперечной балки

     Как видно из рисунка 11, в зоне пересечения рёбер трапециевидное продольное ребро должно иметь внутреннюю диафрагму толщиной 6-8 мм, которая вваривается на заводе-изготовителе плит ТР механизированной сваркой в смеси защитных газов катетом 4 мм.

     На концевых участках стенки поперечной балки на определённой длине (рисунок 11, участок "В") в зоне пересечения рёбер рекомендуется иметь "клиновую" разделку под углом 40° с последующим выполнением угловых швов пересечения рёбер по рисунку 12.

Рисунок 12 - Схема выполнения швов на концевых участках стенок поперечных балок в зоне пересечения рёбер

СТО-ГК

Рисунок 12 - Схема выполнения швов на концевых участках стенок поперечных балок в зоне пересечения рёбер

На заводе-изготовителе блоков ортотропных плит ТР и ПР должна быть выполнена тщательная "закольцовка" угловых швов по контуру в зоне пересечения рёбер, с обеспечением требуемого по проекту размера сварного шва; угловые швы в зоне пересечения рёбер ортотропных плит ТР и ПР должны выполняться механизированной сваркой в смеси защитных газов (металлопорошковой проволокой "POWER BRIDGE" диаметром 1,2-1,6 мм).

     Геометрические параметры выреза в стенке поперечной балки в зоне нижней части трапециевидного ребра должны соответствовать указаниям рисунка 11, при этом концевые участки этого выреза должны быть на длине 15 мм прямолинейными и подходить под углом 90° к стенкам трапециевидного продольного ребра (см. рисунок 11).

     В блоках ортотропных плит ТР, так же как и в плитах ПР, по концам продольных рёбер и стенок поперечных балок на заводе-изготовителе следует оставить роспуски (недовары) угловых швов по указаниям СТО 012-2007.

     Монтажные стыки трапециевидных продольных рёбер следует выполнять по двум вариантам:

     а) цельносварными (со вставкой ребра);

     б) комбинированными (болто-сварными).

     Предпочтение следует отдавать цельносварным монтажным стыкам трапециевидных продольных рёбер.

     Конструкция цельносварного монтажного стыка трапециевидных продольных рёбер показана на рисунке 13, при этом в указанных стыковых швах гарантируется 100%-ное качество швов и отсутствие непроваров при применении здесь механизированной сварки в смеси защитных газов сварочной металлопорошковой проволокой "POWER BRIDGE" диаметром 1,2-1,6 мм по ТУ 1274-021-11143754-2005.

Рисунок 13 - Конструкция цельносварного стыка трапециевидных продольных рёбер

СТО-ГК

- сварка стыков ребер "на весу"; - сварка стыков рёбер на остающейся стальной подкладке

Рисунок 13 - Конструкция цельносварного стыка трапециевидных продольных рёбер

Конструкция комбинированного болто-сварного монтажного стыка трапециевидных продольных рёбер показана на рисунке 14 при этом в зонах стыкуемых рёбер должны стоять диафрагмы, герметизирующие такие продольные рёбра на длине заводского блока плиты ТР. После указанных диафрагм продольное трапециевидное ребро должно привариваться к листу настила с двух сторон по каждой стороне ребра (см. рисунок 14).

Рисунок 14 - Комбинированный болто-сварной монтажный стык трапециевидных продольных рёбер

СТО-ГК

Рисунок 14 - Комбинированный болто-сварной монтажный стык трапециевидных продольных рёбер

     Продольные трапециевидные рёбра должны привариваться к листу настила плит на заводе-изготовителе автоматической сваркой под флюсом или полуавтоматической сваркой в смеси защитных газов по наружным граням ребра. При этом данные угловые швы должны иметь проектные геометрические размеры, и непровар стенок трапециевидного ребра должен быть не более 2-х (двух) миллиметров.

     В монтажных стыках поперечных балок ортотропных плит ТР (с трапециевидными ребрами) и поперечных балок плит ПР (с полосовыми рёбрами) между собой и с главными балками предпочтение следует отдавать фрикционным соединениям на высокопрочных болтах.

5.9 Элементы связей с узловыми фасонками можно объединять на высокопрочных болтах, ручной дуговой сваркой или механизированной сваркой в смеси защитных газов.

     В соединениях домкратных балок и опорных диафрагм с главными балками предпочтение следует отдавать фрикционным соединениям на высокопрочных болтах.

6 Требования к сварочным материалам и оборудованию

Сварочные материалы

6.1 Для монтажных сварных соединений мостовых конструкций надлежит применять сварочные материалы, перечень которых приведен в таблицах 2, 2, 2. Сварочные материалы следует выбирать с учетом класса прочности и марки применяемой стали, способа сварки, типа сварного соединения и исполнения конструкции (обычного или северного).


Таблица 2 - Сварочные материалы для автоматической сварки стыковых соединений


Марка стали	Сварка под флюсом с металлохимической присадкой (МХП)				Сварка под флюсом пo ручной подварке		Сварка вертикальная с принудительным формированием шва
Класс прочности	Проволока	Флюс	Гранулят (крупка)	Химичес- кая добавка	Проволока	Флюс	Проволока порошковая (самозащит- ная)	Под слоем расплавленного флюса ("расщеплённым" электродом)
								Проволока сплошного сечения	Флюс
1	2	3	4	5	6	7	6**	7**	8**
15ХСНД 15ХСНДА 09Г2СД (09Г2С) 12Г2СБД 345	Св-08ГА	ПФК-56С	Св-08ГА (2x2)	Двуокись титана (TiО)	Св-08ГА	ПФК-56С	ПП-АН19Н ПП-АН19С 2,4-3 мм	Св-10ГНА (2х1,6 мм)	АН-67А АН-67В
	Св-10НМА Св-10ГНА	смесь* АН-47 (50%) + АН-348-А (50%)	Св-10НМА (2х2) Св-08Г2С (1,6x1,6)		Св-10НМА Св-10ГНА	смесь* АН-47 (50%) + АН-348-А (50%)
	Св-10НМА	АН-47			Св-10НМА	АН-47
10ХСНД 10ХСНДА 390	Св-08ГА	ПФК-56С	Св-08ГА (2x2)	Двуокись титана (TiО)	Св-08ГА	ПФК-56С	ПП-АН19Н 2,4-3 мм	Св-10ГНА (2х1,6 мм)	АН-67А АН-67В
	Св-10НМА	АН-47	Св-10НМА (2x2)		Св-10НМА	АН-47
	Св-10НМА	смесь* АН-47 (70%) + АН-348-А (30%)			Св-10НМА	смесь* АН-47 (70%) + АН-348-А (30%)
* Эти материалы следует применять только для конструкций обычного исполнения.

________________
     ** Нумерация соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.


Таблица 2 - Сварочные материалы для механизированной и ручной дуговой сварки тавровых, угловых и нахлёсточных соединений


Марка стали	Механизированная сварка под флюсом в нижнем положении		Механизированная сварка в смеси защитных газов***		Тип и марка электродов для ручной дуговой сварки
Класс прочности	Проволока	Флюс	Метало- порошковая проволока	Проволока сплошного сечения
1	2	3	4	5	6
15ХСНД 15ХСНДА 09Г2СД (09Г2С) 12Г2СБД 345	Св-08ГА	ПФК-56С	"POWER BRIDGE" 1,2-1,6 мм	Св-08Г2С* 1,2-1,6 мм ПСГ-0302* ПСГ-0301* 1,2 -1,6 мм	Э46А-УОНИИ13/45** Э50А-УОНИИ 13/55 Э50А-МТГ-02
	Св-08А**	ПФК-56С
	Св-10НМА Св-10ГНА	АН-47
	Св-10НМА Св-10ГНА	АН-348-А**
10ХСНД 10ХСНДА 390	Св-08ГА	ПФК-56С	"POWER BRIDGE" 1,2-1,6 мм	Св-08Г2С* 1,2-1,6 мм ПСГ-0302* 1,2 -1,6 мм	Э46А-УОНИИ13/45** Э50А-УОНИИ 13/55 Э50А-МТГ-02
	Св-08А**	ПФК-56С
	Св-10НМА	АН-47
* Эти материалы следует применять только для конструкций обычного исполнения. При катетах до 7 мм включительно. * Смесь защитных газов: 1) (78-82)% Ar+(18-22)% CO; 2) (95-97)% Ar+(3-5)% О; 3) (83-87)% Ar+(10-12)% CO+(3-5)% О; 4) CO - для временных и/или вспомогательных конструкций.

Таблица 2 - Сварочные материалы для механизированной и ручной дуговой сварки стыковых соединений


Марка стали	Механизированная сварка под флюсом			Механизированная сварка в смеси защитных газов**		Тип/марки электродов для ручной дуговой сварки
Класс прочности	Проволока		Флюс	Метало- порошковая проволока	Проволока сплошного сечения
1	2		3	4	5	6
15ХСНД 15ХСНДА 09Г2СД (09Г2С) 12Г2СБД 345	Св-08ГА		ПФК-56С	"POWER BRIDGE" 1,2-1,6 мм	Св-08Г2С* 1,2-1,6 мм ПСГ-0302* 1,2 -1,6 мм	Э50А УОНИИ 13/55 МТГ-01К МТГ-02 МТГ-03
	Св-10НМА Св-10ГНА		смесь* АН-47 (50%) + АН-348-А (50%)
	Св-10НМА		АН-47
10ХСНД 10ХСНДА 390	Св-08ГА		ПФК-56С	"POWER BRIDGE" 1,2-1,6 мм	Св-08ГСМТ* 1,2-1,6 мм	Э50А УОНИИ 13/55 МТГ-01К МТГ-02 МТГ-03
	Св-10НМА		АН-47
	Св-10НМА		смесь* АН-47 (70%) + АН-348-А (30%)
* Эти материалы следует применять только для конструкций обычного исполнения. ** Смесь защитных газов: 1) (78-82)% Ar+(18-22)% CO;
		2) (95-97)% Ar+(3-5)% О; 3) (83-87)% Ar+(10-12)% CO+(3-5)% О; 4) CO - для временных и/или вспомогательных конструкций.

     Применяемые монтажной мостостроительной организацией марки сварочных материалов согласно таблицам (2-2) должны иметь Свидетельство об аттестации НАКС каждой марки сварочного материала каждого предприятия-поставщика. Для применения других сварочных материалов, не указанных в настоящем документе, на объектах стального мостостроения требуется дополнительное проведение комплексных испытаний сварочных материалов в специализированных организациях, а для зарубежных сварочных материалов, кроме того, и согласование с проектной организацией.

     Сварочные материалы должны быть упакованы согласно требованиям соответствующих стандартов или ТУ и должны иметь Сертификаты предприятия-изготовителя, удостоверяющие их качество.

     В случае автоматической сварки стыковых соединений в нижнем положении рекомендуется применить сварочную проволоку сплошного сечения диаметром 4 мм. Для механизированной (полуавтоматической) сварки под флюсом угловых швов в положении "в угол" и для стыковых швов рекомендуется проволока сплошного сечения диаметром 2 мм, а для механизированной сварки в смеси защитных газов любых соединений рекомендуется проволока сплошного сечения и металлопорошковая проволока диаметрами от 1,2 до 1,6 мм. Для автоматической сварки стыковых соединений в вертикальном (наклонном) положении рекомендуются проволоки сплошного сечения диаметром 1,6 мм и порошковые проволоки диаметрами 2,4-3,0 мм.

6.2 Качество сплошной холоднотянутой сварочной проволоки должно соответствовать требованиям ГОСТ 2246 и Техническим условиям (ТУ) предприятий-изготовителей на отдельные марки сварочной проволоки; указанные ТУ должны быть согласованы со специализированной научно-исследовательской организацией, ведущей разработки технологии сварки мостовых конструкций.

     Поверхность неомеднённой проволоки перед намоткой в кассеты необходимо очищать от ржавчины, жиров, технологической смазки и других загрязнений посредством пескоструйной обработки или пропуском её через специальные устройства с последующей проверкой качества очистки проволоки.

     Очищенную и намотанную в кассеты сварочную проволоку сплошного сечения необходимо хранить в сухом помещении при температуре воздуха не ниже плюс 15 °С. Корпуса кассет рекомендуется окрашивать в различные цвета в зависимости от марки проволоки, а на видимой стороне корпуса кассеты делают соответствующие надписи несмываемой краской. Проволока, намотанная в кассеты, не должна иметь резких перегибов. Допускается применение сварочных проволок, намотанных на катушки, как омеднённых, так и неомеднённых (осветлённых, с ионизированным покрытием, полированных).

6.3 Омеднённую металлопорошковую проволоку марки "POWER BRIDGE" диаметрами 1,2-1,6 мм поставляют по ТУ 1274-021-11143754-2005 в кассетах с рядной намоткой. Специальной подготовки перед сваркой такая проволока не требует.

6.4 Самозащитная порошковая проволока для вертикальной (наклонной) автоматической сварки диаметром 2,4-3,0 мм с принудительным формированием стыкового шва должна наматываться на кассеты с применением специального станка и должна соответствовать ТУ Украины У 05416.923.018-96 для марок ПП-АН19Н и ПП-АН19С. Порошковая проволока должна поставляться в металлических контейнерах (бочках), снабженных бирками завода-поставщика. Проволока без бирок или покрытая ржавчиной, имеющая загрязнения и дефекты в виде надрывов, раскрытий, резких перегибов, к сварке не допускается. Указанные марки порошковых проволок перед применением должны быть прокалены при температуре 200...250 °С в течение 1,5 ч (должна иметь соломенно-жёлтый цвет побежалости); после прокалки и намотки кассеты с этой порошковой проволокой должны храниться в резервной печи при температуре 80...90 °С. Время доставки кассеты с порошковой проволокой от резервной печи до начала сварки этой проволокой должно быть не более 15 минут.

6.5 В качестве металлохимических присадок (МХП) необходимо применять стальную крупку, приготовленную из сварочной проволоки соответствующей марки диаметром 2 мм (см. таблицу 2), смешанную с химической добавкой. Металлическая крупка должна представлять собой гранулы цилиндрической формы длиной 2 мм (с допуском плюс 0,3 мм, минус 0,5 мм).

     Гранулят (рубленая сварочная проволока) перед смешиванием с химической добавкой (двуокись титана TiO) должен быть прокален при температуре 150 °С в течение 2 часов с тщательным перемешиванием. Химическая добавка должна входить в МХП в количестве 0,3% от массы гранулята. После смешивания гранулята с химической добавкой в специальном смесителе, готовая МХП перед применением (засыпкой в сварочный зазор) встряхивается на сите 1x1 мм для удаления излишков химической добавки. Готовую к употреблению МХП хранят в закрытых ёмкостях в резервной печи при температуре 80…90 °С. Время доставки готовой МХП от резервной печи до засыпки в сварочный зазор должно быть не более 15 минут. Срок её хранения не должен превышать одного месяца после изготовления.

6.6 Флюсы должны поставляться по ГОСТ Р 52222 или по Техническим условиям заводов-изготовителей (при условии, что качество поставляемых по ТУ флюсов отвечает требованиям ГОСТ Р 52222) и храниться в сухом помещении при температуре воздуха не ниже плюс 15 °С в упаковке поставщика или в специальной закрытой таре. В сертификате на флюс должен быть указан гарантийный срок хранения. Если флюс хранится свыше указанного срока, необходимо проверить его технологические свойства при сварке на оптимальном режиме с испытанием сварных соединений согласно указаниям раздела 8 настоящего СТО. Не допускаются засорения флюса окалиной, шлаком и прочими инородными включениями. При наличии во флюсе пыли она должна отсеиваться через 1 сетку с размером квадратной ячейки 0,5 мм.

     Перед употреблением флюсы прокаливают по режимам, указанным в сертификатах или ТУ заводов-изготовителей этих флюсов. Для плавленых флюсов температура прокалки должна составлять 400...450 °С, время прокалки - 2 ч, с перемешиванием; для керамических флюсов - 350...400 °С в течение 2 ч ±15 минут. Слой насыпки флюса при прокаливании не должен превышать 50 мм. После прокалки флюсы хранят в сушильных шкафах (резервных печах) при температуре 80...100 °С. Срок хранения прокалённых флюсов в резервной печи при указанной температуре не должен превышать 7 суток. Если прокалённый флюс не был использован в течение указанного срока хранения, необходимо вновь произвести его прокалку. При этом общее время прокалки флюсов не должно превышать 10 ч. Прокалённый флюс должен поступать на участок сварки по мере необходимости в металлической таре с крышкой. Разрыв во времени в подаче прокалённого (горячего) флюса от резервной печи до начала автоматической сварки стыков под этим флюсом должен составлять не более 15 минут. Флюсы, МХП и электроды, подвергшиеся прямому воздействию влаги и горюче-смазочных материалов, прокалке не подлежат и к использованию не допускаются. На рабочее место флюс следует подавать в количестве, необходимом для работы в течение полусмены.

     На участке подготовки сварочных материалов должны быть вывешены выписки из раздела 6 настоящего СТО, касающиеся температуры и времени прокалки соответствующего материала.

6.7 Электроды для ручной дуговой сварки и постановки электроприхваток должны по типу и маркам соответствовать ГОСТ 9466, 9467 и прокалку их следует выполнять на режимах, указанных заводом-изготовителем в паспортных данных на упаковке (коробке) электродов. Сразу же после извлечения электродов из прокалочной печи их следует поместить в резервную (дежурную) печь, имеющую температуру 80...100 °С, откуда их используют для сварки. Электроды, не используемые в течение смены после извлечения из резервной печи, прокаливают вновь, но не более трех раз. С целью предохранения от увлажнения и механических повреждений на рабочем месте прокалённые электроды следует хранить в специальных термопеналах. Для определённых зон строительства моста допускается применять простые металлические пеналы с крышкой.

6.8 Для воздушно-дуговой резки при исправлении дефектов сварных соединений следует применять угольные и угольно-омеднённые электроды диаметром 6...10 мм типа ВДК по ТУ 16-757.034-86 с последующей механической обработкой поверхностей реза абразивным инструментом на глубину не менее 1 мм или специальные электроды марок АНР-5, ОЗР-1, ОЗР-2 и др. диаметром 4...5 мм с последующей зачисткой поверхности реза от шлака и грата.

Оборудование

6.9 Для выполнения монтажных сварных соединений мостовых конструкций рекомендуется применять сварочное оборудование, перечень которого приведен в приложении Д настоящего СТО. При выборе источников питания сварочной дуги и оборудования для производства монтажных сварочных работ необходимо руководствоваться в первую очередь обеспечением стабильных режимов сварки с заданными параметрами, гарантирующими высокое качество сварных соединений, а также следует подбирать сварочное оборудование в зависимости от применяемого способа сварки, типа сварного соединения и конкретных условий производства сварочных работ.

     Выбранное и применяемое монтажной мостостроительной организацией сварочное оборудование подлежит первичной (если оно не аттестовано заводом-изготовителем) и затем периодической (через каждые 3 года) аттестации в АЦ.

6.10 Отклонения от установленного режима сварки не должны кратковременно превышать:

     - по силе сварочного тока ±5%;

     - по напряжению на дуге ±2 В;

     - по скорости сварки ±10%.

     Сечение сварочного кабеля при его длине не более 30 м следует назначать в зависимости от силы сварочного тока:


сварочный ток, А	240	300	400	600	800	1000
площадь сечения кабеля, мм не менее	35	50	70	95	150	170

     Плотность тока в сварочных кабелях не должна превышать 7...8 А/мм.

     Обратный провод должен быть того же сечения, что и прямой.

6.11 При комплектации сварочных постов необходимо выполнить ревизию каждого источника питания сварочной дуги, сварочных автоматов, полуавтоматов, цепей управления и т.п. оборудования, обращая особое внимание на надёжное выполнение всех электрических соединений силовых и сварочных кабелей сварочных постов.

6.12 При устройстве линии передачи электроэнергии от подстанции до участка монтажа металлоконструкций и при расчёте мощности электрической энергии, потребляемой участком, необходимо учитывать следующие факторы:

     а) мощность, потребляемая сварочными постами, составляет:

     - пост автоматической сварки около 75...80 кВт;

     - пост механизированной сварки около 35...40 кВт;

     - пост ручной дуговой сварки около 15...20 кВт;

     б) мощность вспомогательного технологического оборудования (печи для прокалки сварочных материалов, компрессорная, грузоподъёмные краны и т.д.) рассчитывают по паспортным данным указанных потребителей;

     в) при расчёте сечения кабелей линии передачи от подстанции до указанных потребителей необходимо исходить из того, что оборудование (потребители) по подпунктам а) и б) может включаться и работать одновременно;

     г) следует избегать подключения к одному силовому шкафу других энергоёмких потребителей (например, компрессоров, грузоподъёмных кранов и др.), если от данного силового шкафа уже запитан хотя бы один пост автоматической сварки. Рекомендуется подключать сварочное оборудование от отдельной подстанции или фидера. Если невозможно выполнить указанное требование, то во время работы поста автоматической сварки все потребители, подключенные к данному силовому шкафу, должны быть обесточены (отключены).

6.13 В случае электропитания сварочного оборудования от автономной дизельной электростанции её мощность должна составлять не менее 100 кВА на один пост автоматической сварки.

     Монтаж и устройство потребителей электроэнергии на участке должно соответствовать требованиям ПУЭ и ПТБ электроустановок.

6.14 Сварочные автоматы, полуавтоматы и источники питания сварочной дуги необходимо содержать в полной технической исправности. Они должны быть снабжены поверенными в электролаборатории контрольными приборами: амперметрами и вольтметрами с ценой деления, удобной для визуального контроля заданных режимов сварки. Контроль правильности показаний приборов следует производить не реже одного раза в квартал. Амперметр и его шкала должны соответствовать шунту прямого сварочного провода. Редукторы сварочных автоматов и полуавтоматов должны быть наполнены смазкой, указанной в руководстве по эксплуатации данного оборудования.

6.15 Для монтажных стыковых и тавровых соединений, выполняемых ручной дуговой сваркой, должны применяться современные изолированные электрододержатели закрытого типа любой марки, рассчитанные на сварочный ток не менее 300 А.

6.16 Для прокалки сварочных материалов на участке должны быть соответствующие прокалочные печи типа СНОЛ, СШО и другие, обеспечивающие температуру до плюс 500 °С, а также резервные печи с рабочей температурой до плюс 100 °С включительно, в которых находятся прокалённые сварочные материалы.

6.17 С целью намотки сплошной проволоки диаметром 4 мм в кассеты следует применять специальный намоточный станок. Для приготовления рубленой сварочной проволоки ("крупки") следует применять специальный "рубочный" станок. Приготовление МХП (смешивание рубленой проволоки - "крупки" - с химической добавкой) следует выполнять в специальном смесителе. Равномерное обволакивание ("опудривание") химической добавкой металлических гранул (крупки) достигается при перемешивании в течение 4-5 минут. После опудривания крупку необходимо просеять на сите с ячейкой 1х1 мм с целью удаления излишков химической добавки.

6.18 При односторонней автоматической сварке стыковых соединений для направления движения сварочного автомата следует применять специальные регулируемые направляющие устройства либо другие приспособления (копиры), обеспечивающие при движении сварочного автомата по зазору копирование оси стыка по всей его длине (с точностью 1 мм влево или вправо от оси стыка).

6.19 Для предварительного подогрева металла стыковых соединений следует применять различные типы газокислородных горелок (например, типа ГЗУ-2-62ПН, ГС-4П, ГАО-2-72, "НОРД" и др.), обеспечивающие заданные параметры режима подогрева кромок стыка или термоправки конструкций. Контроль температуры предварительного подогрева металла рекомендуется осуществлять специализированными электронными цифровыми термометрами (например, типа ТЦ-1000, ТК-2, ТК-5М и др.) или пирометрами, поверенными в установленном порядке.

6.20 Для удаления отдельных дефектных участков стыкового шва рекомендуется применять газопламенные резаки (например, типа РЗП, Р2А, РЗ МАЯК 337 У и др.) или воздушно-дуговые резаки РВД с обязательной последующей зачисткой зоны реза на глубину не менее 2 мм. Для вырезки дефектов шва небольшой протяжённости, для зачистки и механической обработки швов рекомендуется применять механизированный инструмент (шлифовальные машинки) различного типа, в т.ч. и импортные, например, "Bosh" (Германия), и шлифовальные круги различного типа и толщины согласно паспортным данным применяемого оборудования. Удалять шлак с поверхности шва и/или слоев шва рекомендуется пневмомолотками различного типа.

     Обрезку технологических припусков различных элементов монтируемых металлоконструкций рекомендуется выполнять полуавтоматом кислородной резки типа "Микрон-2", "Гугарк" или "КВИКИ-Е" (фирмы "Messer", Германия). Допускается, в порядке исключения, ручная газокислородная резка указанных припусков при условии обеспечения требований к качеству кромок по разделу 7 настоящего СТО после зачистки кромок абразивным инструментом с удалением всех дефектов поверхности на глубину не менее 2 мм и обеспечения требуемого сварочного зазора в стыках.

7 Подготовка и сборка монтажных соединений под сварку

Обработка и зачистка кромок

7.1 Кромки под монтажную сварку должны быть обработаны на мостовых заводах при изготовлении конструкций в соответствии с требованиями чертежей КМ и КМД, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533 (сварка под флюсом), ГОСТ 14771 и 23518 (дуговая сварка в защитном газе), ГОСТ 5264, ГОСТ 11534 (ручная дуговая сварка), СТО-ГК "Трансстрой"-012-2007 и настоящего СТО. Заводы должны обеспечивать точность изготовления конструкций, необходимую и достаточную для беспрепятственной сборки их с применением традиционно применяемых средств монтажа: сборочных пробок и болтов, скоб, струбцин, стяжек, распорок и других приспособлений.

     Применение роспусков (недоваров) заводских швов с целью облегчения взаимного совмещения стыкуемых деталей и исключения появления трещин в монтажных стыковых швах должно быть оговорено в чертежах КМ. Роспуски, назначаемые заводом-изготовителем дополнительно, необходимо согласовывать с организацией-разработчиком чертежей КМ.

     Технологические припуски по отдельным элементам заводских отправочных марок по длине и ширине с целью их подрезки и подгонки стыкуемых элементов на монтаже следует оговаривать в чертежах КМ.

7.2 Качество обработки подрезаемых на монтаже кромок должно соответствовать требованиям указанных в 7.1 документов.

     Несвободные кромки, не полностью проплавляемые при монтажной сварке, в т.ч. верхние кромки вставок стенок главных балок в цельносварных монтажных стыках главных балок, после термической резки следует обрабатывать абразивным инструментом на глубину, обеспечивающую удаление дефектов поверхности, но не менее 2 мм; поверхность кромок не должна иметь надрывов и трещин. Шероховатость поверхности указанных кромок после механической обработки должна быть не грубее 3 класса по ГОСТ 2789 при высоте неровностей по 10 точкам на базе длиной 8 мм в пределах =40-80 мкм.

     В сварных соединениях с обеспечением сплошного проплавления требования к кромкам предъявляются только по условиям точности сборки элементов и соблюдения геометрии разделки. После подрезки или разделки кромок газокислородной резкой переносными газорезательными машинами требуется зачистка поверхности только от окалины и грата, без снятия основного металла.

7.3 Проплавляемые при сварке поверхности и прилегающие к ним зоны металла шириной не менее 20 мм, а также кромки листов в местах примыкания выводных планок перед монтажной сборкой-сваркой должны быть очищены до чистого металла от ржавчины, окалины, заводской грунтовки пескоструйной обработкой (рисунок 15).

Рисунок 15 - Зачистка кромок и поверхности металла перед сборкой и сваркой соединений

СТО-ГК

Соединения: - стыковые; - тавровые; - угловые; - нахлесточные; 1 - зоны зачистки

Рисунок 15 - Зачистка кромок и поверхности металла перед сборкой и сваркой соединений

     При наличии грата и заусениц кромки обрабатывают шлифмашинками. Поверхность металла, расположенную по обе стороны от стыкового шва с лицевой стороны на расстоянии около 150 мм, при необходимости следует очищать металлическими щётками (например, типа "Волна) от грязи и ржавчины с целью предохранения флюса от загрязнений при уборке его после сварки. В противном случае повторное применение загрязнённого флюса не допускается. Перед непосредственной постановкой прихваток свариваемые кромки в зоне прихватки на ширину по 20 мм в каждую сторону от оси стыка должны быть отпескоструены или зачищены шлифмашинкой и затем прогреты до температуры 100...120 °С. Контроль указанной температуры выполняется по электронному цифровому термометру или пирометру, поверенными в установленном порядке.

     Масляные загрязнения и конденсационная влага удаляются перед постановкой прихваток прогревом кромок по всей длине стыка до температуры около 120 °С.

Сборка конструкций под сварку

7.4 Подлежащие сварке кромки листов должны быть прямолинейными. Вертикальное смещение стыкуемых кромок из плоскости соединения (депланацию ) при сборке стыковых соединений под одностороннюю сварку следует проверять в зоне установки формирующих подкладок, и её величина не должна превышать 0,5 мм в стыках под автоматическую сварку и 1 мм - при ручной или механизированной сварке (рисунок 16, ).

Рисунок 16 - Допуски при сборке соединений под сварку

СТО-ГК

Соединения: - стыковое; - стыковое с V-образной разделкой кромок; - стыковое под сварку с металлохимической присадкой; - угловое, тавровое, нахлёсточное; - депланация кромок; - уступ по торцам кромок; - зазор; - притупление; - ширина пояса

Рисунок 16 - Допуски при сборке соединений под сварку

     При сборке стыковых соединений под монтажную сварку необходимо выдержать требуемый сварочный зазор в соединении согласно указаниям чертежей КМ и КМД и Технологического регламента по монтажной сварке моста, а также обеспечить совпадение стыкуемых кромок в одной плоскости (устранить депланацию кромок , см. рисунок 16, ).

     При устранении диспланации (вертикального смещения) кромок до 2 мм следует применять различные сборочные приспособления (рамки, домкраты и другие механические приспособления). Если депланация стыкуемых кромок монтажных соединений более 2 мм, то устранить её следует сначала с применением термической или термомеханической правки и окончательно (если она не устранилась полностью и составляет до 2-х мм) уже с применением вышеуказанных сборочных механических приспособлений.

     Уступы (см. рисунок 16, ) в плоскости соединения по торцам листов для свободных кромок, например, поясов двутавровых и коробчатых балок без примыкания к ним ребристых или ортотропных плит, не должны превышать 3 мм для поясов шириной до 400 мм включительно и 4 мм для поясов шириной более 400 мм.

     Уступы (см. рисунок 16, ) кромок по торцам листов в соединениях, входящих в замкнутый контур, например, поясов балок и коробок, примыкающих встык к ребристым и ортотропным плитам, не должны превышать 2 мм.

7.5 Зазоры в стыковых соединениях при автоматической сварке под флюсом по ручной подварке корня шва и ручной дуговой сварке должны быть 4...6 мм (см. рисунок 16, ).

     При сборке стыковых соединений под одностороннюю автоматическую сварку под флюсом с МХП рекомендуется зазор 8 мм с допуском мм (см. рисунок 16, ).

     Допуски на сборку угловых, тавровых и нахлесточных соединений приведены на рисунке 16, .

     Если в стыковых соединениях при сборке их под сварку по каким-то обстоятельствам имеет место:

     а) полное отсутствие сварочного зазора в стыке или его недостаточная величина, то разрешается повторная подрезка одной из стыкуемых кромок по разметке газовой резкой или шлифмашинкой до проектного профиля;

     б) увеличенный зазор в стыке (более проектного с учетом плюсового допуска), но величина которого не более 25 мм, то в этом случае разрешается выполнять наплавку одной или обеих стыкуемых кромок механизированной сваркой в смеси защитных газов сварочной проволокой "POWER BRIDGE" диаметром 1,2-1,6 мм или ручной дуговой сваркой электродами УОНИИ 13/55 диаметром 3 и/или 4 мм. Наплавку выполняют послойно на гладкой медной подкладке (без канавки), не допуская прямого воздействия дуги на подкладку, до постановки прихваток, после предварительного подогрева ремонтируемого участка кромки до температуры около плюс 120 °С; сечение наплавленного металла за один проход должно быть около 15...25 мм. Каждый слой наплавки тщательно контролируют визуально, все видимые дефекты вырезают, и каждый слой наплавки после удаления шлака зачищают шлифмашинкой. После наплавки должен быть обеспечен проектный профиль подготовки кромок и выполнен ультразвуковой контроль качества наплавленных кромок как для швов I категории.

7.6 Для поджатия медных подкладок к обратной стороне стыковых соединений рекомендуется применять различные талрепы, домкраты и винтовые приспособления (например, по рисунку 17), не требующие их приварки. Использовать привариваемые скобы с клиньями для крепления подкладок не рекомендуется, но допускается при невозможности применения непривариваемых приспособлений, с обязательной последующей срезкой скоб, подваркой (при необходимости) и зачисткой мест приварки скоб заподлицо с основным металлом. В стыках листа настила ортотропных плит поджатие медных подкладок должно выполняться с помощью специальных винтовых непривариваемых приспособлений, фиксируемых за полосовые продольные рёбра или за спецоснастку в плитах с трапециевидными рёбрами. Приварка оснастки к трапециевидным продольным рёбрам не допускается.

Рисунок 17 - Схема сборки стыковых соединений нижних поясов блоков главных балок под автоматическую сварку с применением скоб и винтовых прижимов

СТО-ГК

1 - два слоя стеклоткани; 2 - медная подкладка; 3 - стальная поджимающая полоса; 4 - швеллер; 5 - скоба; 6 - винтовой прижим

Рисунок 17 - Схема сборки стыковых соединений нижних поясов блоков главных балок под автоматическую сварку с применением скоб и винтовых прижимов

7.7 Для обеспечения требуемого качества сварных соединений элементы должны быть собраны с допусками, не превышающими указанных в 7.4 и 7.5 и на рисунке 16. В комбинированных болто-сварных стыках сборку соединений под сварку выполняют с помощью проектных высокопрочных болтов. В стыках, не определяющих геометрию конструкции, при необходимости выведения проектного зазора в стыке или ликвидации уступов допускается использовать разность диаметров болтов и отверстий, которая, например, для болтов М22 может быть 25-22=3 мм или 28-22=6 мм. В этом случае точное совмещение отверстий сборочными пробками, диаметр которых больше диаметра болта, исключается; для таких соединений диаметр монтажной пробки должен быть равен диаметру болта. В узлах, где фрикционные болтовые соединения определяют геометрию пролетного строения в плане и профиле, сборку фрикционных соединений следует выполнять с обязательным применением указанных сборочных пробок, диаметр которых меньше диаметра отверстия на 0,2 мм. Пробки удаляют до начала сварки при условии установки высокопрочных болтов согласно Технологическому регламенту на монтажную сварку и затяжки их на усилие, составляющее 60...70% от проектного.

     В цельносварных стыках при их сборке пользуются струбцинами, домкратами, стяжками, распорками и, в порядке исключения, приварными скобами или упорами с клиньями. Скобы и упоры приваривают к элементам пролетного строения односторонними угловыми швами с катетом не более 6 мм. Впоследствии приспособления удаляют газокислородной резкой без углубления в основной металл, с тщательной зачисткой мест приварки абразивным инструментом заподлицо с поверхностью металла или с заглублением в него не более 0,5 мм; риски от механической обработки должны быть ориентированы вдоль продольной кромки данного элемента.

7.8 Монтажные соединения следует собирать под сварку с помощью электроприхваток, располагаемых в местах наложения швов. В последующем при сварке прихватки должны полностью проплавляться (перевариваться).

     Размеры прихваток должны быть:

     - для стыковых соединений, выполняемых ручной дуговой сваркой - высотой 3-4 мм, шириной 6...8 мм, длиной 40...80 мм;

     - для стыковых соединений, выполняемых автоматической сваркой, в т.ч. и с применением МХП, - высотой 4…8 мм, шириной 8...10 мм, длиной 50...100 мм;

     - для угловых, тавровых и нахлёсточных соединений - катетом не более 50% катета углового шва, но не более 4 мм, длиной 50...80 мм.

     Расстояние между прихватками (по осям прихваток) должно быть не более 400 мм и не менее 100 мм. Крайние прихватки следует располагать сразу за выводными планками или по концам шва, если стык сваривается без выводных планок; при этом длина прихватки в начале шва должна быть не менее 50 мм, а в конце шва - не менее 100 мм. При необходимости более прочного закрепления собираемых элементов допускается увеличение длины и числа прихваток.

     При сборке стыковых соединений под сварку с металлохимической присадкой прихватки следует ставить после заполнения зазора присадкой (МХП) на половину толщины листа при толщине листа до 16 мм включительно и на высоту 8 мм при толщине листа 20...40 мм. В стыковых соединениях, выполняемых односторонней сваркой в нижнем положении, после устранения депланации кромок в месте наложения прихватки и предварительного прогрева этой зоны до температуры 100...120 °С следует с обратной стороны стыка установить короткую (около 200 мм) гладкую медную подкладку сечением 70х18 мм (например, с использованием специального приспособления по рисунку 18) и затем ручной дуговой сваркой электродами УОНИИ 13/55, диаметром 4 мм или механизированной сваркой в смеси защитных газов металлопорошковой проволокой "POWER BRIDGE", диаметром 1,2...1,6 мм поставить прихватку.

Рисунок 18 - Приспособление для постановки прихваток в стыках

СТО-ГК

1 - лист настила; 2 - ось; 3 - рукоятка; 4 - короткая медная подкладка; 5 - слой МХП

Рисунок 18 - Приспособление для постановки прихваток в стыках

     Прихватки перед сваркой должны быть тщательно очищены от шлака и брызг. К качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к основным швам. При наличии прихваток с дефектами (поры, трещины, кратеры) их необходимо удалить шлифмашинкой и затем вновь наложить прихватку после устранения депланации кромок в этом месте.

     В начале и в конце каждой прихватки на длину 10...14 мм необходимо сделать с лицевой стороны шлифмашинкой "заход" и "сход" (плавное уменьшение толщины монолитного металла прихватки) по рисунку 19.

Рисунок 19 - Конфигурация прихватки в сварном шве

СТО-ГК

Рисунок 19 - Конфигурация прихватки в сварном шве

     После постановки прихваток с обратной стороны стыка (зона установки подкладки) проверяют наличие любых выступов металла не только в зоне обратной стороны прихватки, но и по всей длине обратной стороны стыка на ширину 70 мм (ширина подкладки); любые выступы основного металла или металла прихватки и др. зачищают шлифмашинкой заподлицо с нижней плоскостью собираемых конструкций.

7.9 Стыковые соединения, выходящие при сварке на свободные кромки, следует сваривать с применением выводных планок.

В стыковых соединениях с разделкой кромок, а также в угловых, тавровых и нахлёсточных соединениях следует применять разъемные (сборные) выводные планки (рисунок 20, , , ). Тип разделки кромок на свариваемых листах и выводных планках должен быть одинаковым. Сборные выводные планки в стыковых швах должны быть качественно проварены между собой по разделке кромок и на всю длину планок с высотой шва не менее 8 мм.

Рисунок 20 - Выводные планки

СТО-ГК

, , - разъемные (сборные) для стыковых, тавровых и угловых соединений соответственно; - цельные с прорезью для сварки с МХП при толщине свариваемых листов до 16 мм включительно

Рисунок 20 - Выводные планки

________________

* длина 80...120 мм для соединений, свариваемых при 700 А и длина 120...150 мм - при 700 А.

     При автоматической сварке стыковых соединений с металлохимической присадкой для свариваемого металла толщиной до 16 мм включительно рекомендуется применять цельные выводные планки с прорезью, ширина которой 8...10 мм (см. рисунок 20, ).

     Приварку выводных планок к свариваемым деталям производят сначала по двум торцевым кромкам (для уменьшения угловой деформации), а затем по верхней горизонтальной плоскости на всю ширину планки. Сварка ручная, электродами типа Э50А. Допуски на точность установки планок такие же, как для свариваемых деталей.

     Выводные планки должны изготавливать и поставлять заводы-изготовители мостовых металлоконструкций из сталей марок, применённых в основных конструкциях, одновременно с поставкой первой партии металлоконструкций на стройплощадку. Выводные планки срезают газовой резкой сразу после сварки стыка, исключая возможность врезки в основной металл конструкции, и затем контролируют качество стыкового шва методом УЗД. Места реза планок зачищают шлифмашинкой и осматривают с 7 лупой; видимые дефекты по торцам швов устраняют; риски от абразивного круга должны располагаться вдоль оси пролетного строения. Острые кромки свободных стыков в пределах выводной планки должны быть притуплены фаской 1-2 мм со скруглением углов. Не допускается отбивать планки ударами кувалды или отламывать их посредством механических усилий.

7.10 Собранные на прихватках стыки подлежат приёмке лицами, ответственными за соблюдение установленной технологии сборки и сварки и за обеспечение проектного строительного подъёма, геометрии и положения собираемых конструкций в плане, до постановки формирующих подкладок. Любые недопустимые отклонения по сборке от требований настоящего СТО (по депланации кромок, зазору, геометрическим параметрам и качеству прихваток и т.д.) или по строительному подъёму, геометрии и положению конструкции в плане устраняются частичной или полной разрезкой прихваток стыка, с последующей сборкой и повторной приёмкой. Результат приёмки сборки должен отражаться в соответствующей графе Журнала сварочных работ (например, "сборка принята" и подпись лиц, ответственных за соблюдение установленной технологии сборки и сварки, обеспечение строительного подъёма, геометрии и положения конструкций в плане).

     Срок действия разрешения на постановку медных подкладок не должен превышать 3 ч при положительной температуре окружающего воздуха и 1,5 ч при отрицательной температуре. По истечении этого срока собранные стыки должны быть повторно подвергнуты контролю и приемке под постановку подкладок.

7.11 При сборке и сварке монтажных соединений металлоконструкций пролётных строений мостов должен проводиться пооперационный контроль качества выполнения технологических операций. Особенно тщательно необходимо выполнять геодезический контроль в плане, в профиле (по стройподъёму) и по длине собираемых металлоконструкций до и после их сварки. Односторонняя автоматическая сварка под флюсом монтажных стыковых соединений, в т.ч. и с применением МХП, должна производиться только "на подъём".

Сборка конструкций под сварку при отрицательных температурах и подогрев кромок перед сваркой

7.12 Монтажная сборка и сварка металлоконструкций при отрицательных температурах (минус 20 °С и ниже) должна выполняться с применением защитных укрытий. Последние должны обеспечивать полную защиту зоны сборки и сварки монтажных соединений с лицевой и с обратной сторон от воздействия ветра, снега, сквозняков, песка и др. Для этого с обратной и с лицевой стороны монтажного соединения необходимо устраивать различные ширмы, экраны и укрытия с установленным сверху и снизу спецоборудованием для обогрева (типа "Master"), теплогенераторами или калориферами. Температура воздуха внутри укрытий должна быть не ниже минус 10 °С на расстоянии 1 м от кромки стыка (по вертикали). Замер температуры следует осуществлять термометром.

7.13 В стыках, выполняемых односторонней сваркой в нижнем положении, после постановки электроприхваток в стыке и их зачистки с лицевой и с обратной стороны стыки подогревают до температуры 120...150 °С с обратной стороны стыка до постановки медных подкладок. После постановки подкладок на всех стыкуемых толщинах перед сваркой стыка его подогревают до 120...150 °С с лицевой стороны стыка. В стыках, выполняемых автоматической сваркой с МХП, - вышеуказанные операции осуществляются до засыпки МХП; МХП засыпается в зазор на длину около 1,5 метра от сварочного трактора, и затем одновременно с автоматической сваркой стыка продолжается подогрев свариваемых кромок и последующая засыпка МХП в сварочный зазор.

7.14 Медные подкладки перед постановкой под стык должны быть в обязательном порядке просушены пламенем газовой горелки (удаляется поверхностный конденсат). При подогреве кромок с лицевой стороны стыка не допускается попадание конденсата с кромок стыка в стеклоткань.

7.15 Необходимо строго выдерживать время доставки прокалённых и подготовленных сварочных материалов к месту сварки стыка (см. раздел 6 настоящего СТО). Рекомендуется установить прокалочную и резервную печи на расстоянии, обеспечивающем своевременную доставку сварочных материалов к месту выполнения сварочных работ.

     Следует строго следить за зонами окончания сварки в стыковых швах с применением лупы 5. В случае появления трещин на кратерах швов, следует производить механическую выборку шлифмашинкой кратера с трещиной и прилегающего к нему участка шва длиной 50 мм.

7.16 Сборочные электроприхватки в зимних условиях следует ставить большего сечения: по толщине - на +2 мм, длиной 100...120 мм, а шаг прихваток - 300...350 мм.

     При сварке стыковых и тавровых соединений в осенне-зимний период перерывы в сварке монтажных соединений недопустимы (кроме вынужденного отключения электроэнергии). Срок действия разрешения на постановку подкладок и сварку после выполнения прихваток должен быть сокращён до 1,5 ч.

     В тавровых соединениях необходимо тщательно выполнять прогрев зоны сварки тавра, исключив возможность попадания влаги (водорода) из зоны примыкания вертикала к горизонталу таврового соединения.

7.17 При монтажной сварке стыков при отрицательных температурах (минус 20 °С и ниже) в Журнале сварочных работ для каждого стыкового соединения необходимо указывать следующие температуры:

     1) температуру наружного атмосферного воздуха;

     2) температуру воздуха в защитном укрытии с лицевой и с обратной сторон стыка при односторонней сварке в нижнем положении.

     Контроль за температурой и её регистрацию в Журнале сварочных работ следует возложить на сменного мастера (прораба) по сварке, ведущего сварочные работы на участке.

     При отрицательной температуре воздуха необходимо осуществлять следующие дополнительные мероприятия:

     - обеспечить сварщиков, монтажников, газорезчиков и других работников, занятых выполнением работ на открытом воздухе, теплой одеждой;

     - организовать в непосредственной близости от места сварки помещение для обогрева работающего персонала;

     - во время производства сварочных работ необходимо зону сварки и аппаратуру защищать от ветра и атмосферных осадков;

     - подготовить сварочную аппаратуру и механизмы для работы при отрицательной температуре.

7.18 Предварительный подогрев металла в зонах сварки выполняют с целью просушки кромок и формирующих подкладок для сталей всех марок и толщин независимо от температуры воздуха и погодных условий. Температуру предварительного подогрева принимают (100...110) °С, ширину зоны нагрева - 100 мм в обе стороны от оси шва.

     Предварительный подогрев производят перед постановкой прихваток, приваркой выводных планок, первым (корневым) проходом шва, перед наложением очередного шва при многопроходной сварке, при возобновлении сварки после перерыва, если температура металла шва предыдущего слоя опустилась ниже 100 °С.

     Предварительный подогрев кромок в стыках длиной до 1 м производят сразу по всей длине. Для стыков большей длины рекомендуется подогрев вести одновременно со сваркой с опережением на 1,5 м.

7.19 Для предварительного и/или сопутствующего подогрева зон сварки рекомендуется использовать газокислородные горелки. Температуру подогрева рекомендуется контролировать специализированными электронными цифровыми термометрами (например, типа ТЦ-1000, ТК-2, ТК-3М и др.) или пирометрами, поверенными в установленном порядке.

7.20 Для защиты зон сварки от прямого попадания атмосферных осадков необходимо пользоваться легкими переносными укрытиями. Соединения, сваренные при отрицательной температуре, рекомендуется накрывать сразу после сварки утеплителем из различных теплоизоляционных материалов.

8 Технология сварки монтажных соединений

Общие требования

8.1 Монтажную сварку конструкций стальных мостов надлежит выполнять в соответствии с настоящим СТО и согласно указаниям Технологического регламента, устанавливающим последовательность сборочно-сварочных операций на конкретном объекте, применяемую оснастку, инструмент, оборудование, сварочные материалы, режимы сварки и порядок наложения швов, операции по контролю качества.

     Основными устанавливаемыми и контролируемыми параметрами режима сварки являются:

     - сила сварочного тока , А;

     - напряжение на дуге , В;

     - скорость сварки , м/ч;

      Дополнительные параметры:

     - скорость подачи электродной проволоки , м/ч;

     - диаметр электродной проволоки , мм;

     - вылет электродной проволоки , мм;

     - высота засыпки МХП в сварочный зазор , мм (рисунок 22).

     Сварку мостовых конструкций производят на постоянном токе обратной полярности (минус на конструкции). Способ монтажной сварки должен быть указан в чертежах КМ и КМД, а технология, режимы монтажной сварки и другие детали (например, высота засыпки МХП в сварочный зазор и др.) - в Технологическом регламенте по сборке и сварке монтажных соединений конкретного объекта.

     Способы и технологические особенности сварки монтажных соединений и области их применения приведены в таблице 3.


Таблица 3 - Способы и технологические особенности монтажной сварки мостовых конструкций


Способ сварки	Область применения в мостовых конструкциях
Технологические особенности
АФ
Односторонняя автоматическая сварка под флюсом с МХП на формирующих подкладках	- для сварки стыковых соединений толщиной 12-16 мм включительно без скоса кромок с формированием обратного валика; - для сварки стыковых соединений толщиной 20-50 мм с V-образной разделкой кромок с формированием обратного валика
АФ
Односторонняя автоматическая сварка под флюсом по ручной подварке корня шва на формирующих подкладках	- для сварки стыковых соединений толщиной 12-50 мм с V-образной разделкой кромок; - для сварки стыковых соединений двухлистовых пакетов с V-образной разделкой кромок
МФ
Механизированная под флюсом по ГОСТ 8713 и ГОСТ 11533	- для сварки угловых, тавровых и нахлёсточных соединений металла толщиной 10-50 мм, свариваемых в нижнем положении сваркой "в угол"; - для сварки стыковых соединений металла толщиной 10-25 мм с V-образной разделкой кромок в нижнем положении
МП, МПС
Механизированная в смеси защитных газов* по ГОСТ 14771 и ГОСТ 23518	- для сварки стыковых соединений во всех пространственных положениях толщиной 10-25 мм с V-образной и Х-образной разделками кромок; - для подварки корня сварного стыкового шва под автоматическую сварку под флюсом; - для сварки угловых, тавровых и нахлёсточных соединений металла толщиной 10-50 мм во всех пространственных положениях
РД
Ручная электродуговая по ГОСТ 5264 и ГОСТ 11534	- для сварки стыковых соединений во всех пространственных положениях толщиной 10-50 мм с V-образной и Х-образной разделками кромок; - для подварки корня сварного шва под автоматическую сварку под флюсом; - для сварки угловых, тавровых и нахлёсточных соединений металла толщиной 10-50 мм во всех пространственных положениях; - исправление дефектов после автоматической или механизированной сварки
АПС, АППГ
Автоматическая сварка самозащитной порошковой проволокой с принудительным формированием шва	для сварки стыковых соединений в вертикальном положении толщиной до 40 мм включительно
АФ
Автоматическая сварка проволоками сплошного сечения под слоем расплавленного флюса с принудительным формированием шва	для сварки стыковых соединений в вертикальном положении толщиной до 20 мм включительно
* - смесь защитных газов (пп.1-3): 1) (78-82)% Ar+(18-22)% СО; 2) (95-97)% Ar+(3-5)% О; 3) (83-87)% Ar +(10-12)% СО+(3-5)% О; 4) CO - для временных и/или вспомогательных конструкций.

8.2 Режимы сварки должны назначаться согласно указаниям настоящего СТО и Технологического регламента по монтажной сварке конкретного объекта в зависимости от марки стали, толщины проката, параметров разделки кромок, величины зазора и способов сварки, указанных в чертежах КМ. При этом необходимо соблюдать следующие условия (рисунок 21):

     а) коэффициент формы провара должен составлять для стыковых и угловых швов; - для корневого прохода, выполненного автоматической сваркой под флюсом (в т.ч. и с применением МХП) при сварке листов толщиной 20...40 мм, при этом проплавление должно быть симметричным для обеих кромок;

     б) в угловых швах (см. рисунок 21) должна быть обеспечена расчетная высота сечения по металлу шва и по металлу границы сплавления , где - наименьший из катетов углового шва, принимаемый по катету вписанного треугольника; и - коэффициенты расчетных сечений угловых швов, принимаемые по таблице 4;


Таблица 4 - Коэффициенты расчетных сечений угловых швов и


Параметры сварки	Положение шва	Обозна- чения	Катеты швов , мм
			4-8	9-12	14-16
Автоматическая под флюсом при диаметре сварочной проволоки =3...5 мм	"В лодочку"		1,1	1,1	1,1
			1,15	1,15	1,15
	Нижнее		1,1	0,9	0,9
			1,15	1,05	1,05
Автоматическая под флюсом, механизированная под флюсом и в среде защитных газов проволокой =1,4...2 мм	"В лодочку"		0,9	0,9	0,8
			1,05	1,05	1,0
	Нижнее, горизонтальное, вертикальное		0,9	0,8	0,7
			1,05	1,0	1,0
Ручная электродами диаметром 3…5 мм; механизированная =1,2 мм и порошковой проволокой	"В лодочку", нижнее, горизонтальное, вертикальное, потолочное		0,7	0,7	0,7
			1,0	1,0	1,0

     в) оптимальными следует считать угловые швы с прямолинейной поверхностью в поперечном сечении и с плавными переходами к основному металлу по зонам сплавления без наплывов и подрезов. Допускаемая выпуклость стыковых и угловых швов принимается по таблице 17 настоящего СТО, вогнутость угловых швов - до 30% значения катета шва, но не более 3 мм (см. таблицу 18); при этом вогнутость не должна приводить к уменьшению значения катета , установленного при проектировании. Допускаемые отклонения катетов угловых швов, замеряемых катетомерами, не должны превышать значений, указанных в таблице 18. Допуски по подрезам приведены в таблице 17 настоящего СТО;

     г) оптимальными следует считать стыковые швы, геометрические параметры которых соответствуют указаниям 12.7 настоящего СТО, причём у стыковых и угловых швов, имеющих выпуклую форму, угол между касательной из точки сплавления к выпуклости и плоскостью свариваемого металла должен быть не менее определённого значения в зависимости от категории шва (см. п.1.16 таблицы 17);

     д) монтажная сварка мостовых конструкций при температуре воздуха минус 20 °С и ниже должна выполняться с применением тепляков (защитных укрытий), установленных с лицевой и обратной сторон монтажного соединения, обогреваемых калориферами или теплогенераторами. Температура воздуха внутри укрытий должна быть не ниже минус 10 °С на расстоянии 1 м от кромки стыка (по вертикали).

Рисунок 21 - Геометрические параметры подготовки кромок и поперечного сечения шва

СТО-ГК

- глубина проплавления; - притупление; - ширина шва; , , - высота усиления; - катеты угловых швов; - зазор

Рисунок 21 - Геометрические параметры подготовки кромок и поперечного сечения шва

8.3 Режимы сварки, применяемые технологии сварки, сварочные материалы и оборудование должны обеспечивать получение сварных соединений со следующими механическими свойствами:

     а) минимальные значения предела текучести и временного сопротивления металла стыкового и углового швов не должны быть ниже их значений для основного металла по соответствующим ГОСТ или ТУ;

     б) максимальные значения твердости металла стыкового и углового швов и околошовной зоны должны быть не выше 350 единиц по Виккерсу (HV);

     в) минимальное значение относительного удлинения металла стыкового и углового швов на пятикратных образцах должно быть не менее 16% для сталей любых марок;

     г) угол статического изгиба сварного соединения с поперечным стыком должен быть не менее 120°;

     д) минимальные значения ударной вязкости на образцах KCU (Менаже) при расчетной отрицательной температуре, принимаемой по указаниям СНиП 2.05.03-84* (таблицы 46 и 47) для стыковых соединений должны быть не менее 29 Дж/см.

8.4 Если в монтажном сварном соединении используются стали различных классов прочности и различных марок, то следует применять способ сварки, сварочные материалы и режимы сварки, предусмотренные для стали более низкого класса прочности.

8.5 Сварка конструкций должна производиться после приемки операций сборки. Перед сваркой соединение должно быть очищено от шлака на прихватках, пыли и других загрязнений, появившихся уже после подготовки кромок под сварку (см. раздел 7 настоящего СТО). При наличии в соединении пересекаемых (заваренных на заводе или на монтаже) стыковых швов усиление их в местах пересечения должно быть удалено заподлицо с основным металлом на длину не менее 50 мм в каждую сторону.

     При сварке многопроходных швов каждый последующий слой должен накладываться после тщательной очистки шлака предыдущего слоя.

     Направление оси электродной проволоки при сварке стыковых соединений должно быть по оси симметрии зазора. При многопроходной сварке с V-образными скосами кромок это требование относится лишь к сварке первых слоев. Последующее заполнение разделки кромок следует производить со смещением электродной проволоки влево и вправо от оси стыка так, чтобы каждый последующий слой шва перекрывал предыдущий на 1/3 его ширины.

     В процессе выполнения сварного шва, при наложении промежуточных и особенно облицовочных слоев, необходимо каждый проход осуществлять только после того, как температура металла шва предыдущего слоя не будет превышать плюс 200 °С и не ниже плюс 70 °С.

     При обрыве дуги в процессе наложения шва кратер и прилегающий к нему участок шва длиной 50 мм необходимо вырезать и затем заварить это место при новом зажигании дуги. Не допускается зажигание дуги на основном металле и вывод кратера на него.

     Начинать и заканчивать сварку следует на выводных планках (если шов не входит в "замкнутый контур"), которые удаляют сразу после сварки шва, и затем осуществляется контроль качества шва, в том числе и методом УЗД.

8.6 По окончании сварки металл шва и прилегающие к нему участки очищают от шлака и брызг, шов осматривают и сразу же устраняют все видимые дефекты.

     Номер каждого выполненного стыка по маркировочной схеме и дату сварки заносят в Журнал сварочных работ с росписями сварщика и руководителя сварочных работ.

8.7 Элементы, свариваемые на монтаже двусторонними швами с перекантовкой, допускается перекантовывать только после остывания шва (20 мм) первого прохода до температуры не выше 100 °С с принятием мер против динамических нагрузок, а для стыков толщиной 25...40 мм - не выше 40 °С.

Типы формирующих подкладок

8.8 При автоматической сварке под флюсом, в том числе с применением МХП, механизированной сварки в смеси защитных газов и ручной дуговой сварки стыковых соединений с односторонними швами в нижнем положении следует применять съёмные (несплавляющиеся) подкладки, обеспечивающие формирование обратной стороны шва без последующей его подварки и, как правило, без механической обработки.

     Рекомендуются следующие формирующие подкладки:

     - стекло-медные - для автоматической сварки под флюсом и с МХП металла толщиной до 16 мм включительно;

     - медные со стеклотканью - для автоматической сварки под флюсом и с МХП металла всех толщин;

     - медные со стеклотканью - для автоматической сварки под флюсом по ручной или механизированной подварке корня шва для односторонней ручной дуговой сварки на 100% сечения шва в нижнем положении, а также для односторонней механизированной сварки в смеси защитных газов в нижнем положении;

     - керамические (например, фирмы "КАТВАСК") - для механизированной сварки в смеси защитных газов и ручной дуговой сварки.

     Для медных подкладок следует применять листовую или полосовую медь марок M1, M1p, M2, М2р, М3, М3р, ГОСТ 859 и ГОСТ 495.

     Толщина медных подкладок должна быть:

12...16 мм - для сварки стыков на токах до 600 А;

18...20 мм - для сварки корневого прохода при силе тока более 600 А.

     Ширину формирующей канавки в подкладке принимают:

12...15 мм - для ручной дуговой сварки и механизированной сварки в смеси защитных газов;

15...20 мм - для сварки на токах до 600 А;

24...26 мм - при токе свыше 600 А.

     Глубина канавки: 1,5-2,0 мм для автоматической сварки;

                                   1,0-1,5 м* для ручной и механизированной сварки.
________________
     * Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

      Длину медных подкладок принимают равной 400...800 мм.

     Медные подкладки можно укладывать в стальную обойму, прикреплять к стальной полосе винтами впотай или просто поджимать к стыкуемым кромкам через стальную полосу толщиной 10-12 мм (см. рисунок 22).

Рисунок 22 - Схемы сборки стыковых соединений под одностороннюю автоматическую сварку

СТО-ГК

и - автоматическая сварка по ручной или механизированной подварке корня шва; и - автоматическая сварка с применением МХП; 1 - элементы свариваемых конструкций; 2 - формирующая медная подкладка; 3 - ручная или механизированная подварка корня шва; 4 - стальная поджимающая полоса; - усилие поджатия подкладки

Рисунок 22 - Схемы сборки стыковых соединений под одностороннюю автоматическую сварку

Между изделием и стекло-медными или медными подкладками укладывают в два-три слоя плотную стеклоткань толщиной 0,25-0,30 мм марок Т10, Т11 или Т13 по ГОСТ 19170 или марки ТС-23 по ТУ 6-48-92 или базальтовую ткань аналогичной толщины марки БТ-11 по ТУ 5952-031-00204949-95. Указанные стекло- и базальтовые ткани перед применением прокаливают при температуре 150...200 °С в течение двух часов.

8.9 Режимы односторонней сварки под флюсом стыковых соединений стальных конструкций мостов из сталей марок 15ХСНД и 10ХСНД по ГОСТ 6713, 15ХСНДА и 10ХСНДА по ТУ 14-1-5120-92 (по Измен. N 6) любых категорий приведены в таблицах 5-8. Режимы подлежат уточнению в пределах указанных диапазонов при сварке контрольных технологических проб в зависимости от особенностей применяемого сварочного оборудования и параметров сети "по высокой стороне" на стройплощадке.


Таблица 5 - Режимы односторонней автоматической сварки под флюсом с МХП стыковых соединений (кроме ПФК-56С):

- сталей 10-15ХСНД по ГОСТ 6713 для конструкций обычного и северного исполнений зон А и Б;

- сталей 10-15ХСНДА по ТУ 14-1-5120-92 (по Измен. N 6) для конструкций обычного исполнения


Форма поперечного сечения		Толщина металла , мм	Число проходов	Параметры режима

29.05.2017, 262 просмотра.

Атрибуты

Номер документа	005-2007
Вид документа	СТО, Стандарт организации
Принявший орган	Трансстрой
Статус	Действующий
Опубликован	официальное издание М.: ООО "Группа компаний "Трансстрой", 2007 год
Дата принятия	22.12.2006
Дата начала действия	24.12.2006

Обследование - FAQ

Лицензии, Свидетельство СРО (допуск к работам)

Тепловизионное обследование

Техническое обследование зданий и сооружений

Строительное обследование зданий и сооружений

Инженерное обследование зданий

Обследование конструкций зданий